Tinjauan teknologi busa manufaktur, diperlukan untuk peralatan ini dan deskripsi bertahap dari proses produksi.
Peralatan berikut diperlukan untuk produksi busa plastik:
Peralatan dapat dibeli sebagai bagian dari satu jalur proses, atau Anda dapat membeli setiap unit secara terpisah.
Bahan baku untuk polyfoam: berbusa busa berbusa adalah produk dari industri kimia. Karakteristik busa yang dihasilkan tergantung pada kualitas dan umur simpannya. Semakin tua bahan baku dan semakin lama disimpan, semakin sulit untuk membumbui butiran.
Kepadatan busa yang dihasilkan secara langsung tergantung pada ukuran butiran polistirena asli: semakin kecil, semakin besar densitasnya adalah busa. Sebaliknya, busa yang kurang padat dapat diperoleh dari butiran yang lebih besar.
Untuk produksi busa yang digunakan dalam konstruksi, tahan api, agen anti-pembakaran, juga ditambahkan ke bahan baku.
Proses produksi busa dimulai dengan produksi uap air, tekanan 0,7-6 atmosfer dan suhu 110-170 C. Pembangkit uap digunakan untuk memproduksinya. Tergantung pada ketersediaan sumber daya energi, pembangkit uap dapat berupa listrik, diesel atau gas. Untuk mendapatkan jumlah maksimum uap, akumulator uap digunakan.
Jumlah bahan baku yang diperlukan untuk merek busa tertentu dimuat ke agen pra-ekspansi, dan kemudian uap disediakan.
Di bawah pengaruh uap, busa butiran polystyrene asli, meningkatkan volume hingga 20-50 kali. Rata-rata, untuk mendapatkan satu meter kubik bahan baku berbusa, 15 kg polystyrene awal diperlukan.
Proses berbusa berlangsung 5-7 menit. Setelah berbusa, butiran masuk ke unit pengering, di mana kelebihan kelembapan yang diserap selama pengolahan uap dihilangkan dari mereka.
Dalam unit pengeringan, butiran diperlakukan dengan aliran udara hangat, membebaskan diri dari kelebihan air sambil mempertahankan volumenya. Udara hangat mengalir dari bawah, terus-menerus mengaduk butiran.
Pada saat yang sama, butiran basah jatuh, sementara butiran kering, sebaliknya, naik ke atas dan diangkut dengan menggunakan sistem transportasi pneumatik ke gerbong pengering.
Sebagai aturan, proses pengeringan berlangsung dari 5 hingga 10 menit.
Stabilisasi akhir dari butiran terjadi di tempat yang sudah tua. Lamanya proses ini tergantung pada volume butiran dan suhu lingkungan. Jumlah bunker penyimpanan tergantung pada kinerja instalasi, dan tinggi dan volume mereka ditentukan oleh ketinggian langit-langit di ruangan.
Pada saat yang sama, polistirena berbagai tingkatan harus disimpan dalam bunker terpisah. Sebagai aturan, durasi tinggal dapat dari 4 hingga 12 jam. Kemudian butiran yang distabilkan disinter.
Melalui pembukaan bukaan khusus blok, formulir diisi penuh dengan granula siap pakai, yang dipasok dengan bantuan aliran udara yang dihasilkan oleh kompresor.
Proses sintering dilakukan menggunakan uap yang dipasok dari akumulator uap. Kualitas sintering langsung tergantung pada suhu dan tekanan uap, serta waktu pasokannya.
Kemudian busa didinginkan menggunakan pemasangan vakum dan mengambil bentuk yang telah ditentukan. Seluruh proses, tergantung pada merek yang dipanggang, berlangsung dari 5 hingga 12 menit.
Setelah selesai, pintu instalasi terbuka dan unit didorong keluar oleh penarik pneumatik di meja penerima. Blok yang sudah jadi ditumpuk secara vertikal dan disimpan selama beberapa jam atau hari. Pada saat ini, mereka mengeluarkan kelembaban berlebihan dan menjalani proses stabilisasi.
Kemudian, dengan menggunakan mesin pemotong horizontal, balok busa dipotong menjadi pelat dengan ketebalan yang diinginkan. Mereka bisa menjadi lekukan dan tonjolan. Pemangkasan yang dihasilkan dapat didaur ulang.
Produksi polistiren dan plester yang diperluas pada fasad yang diisolasi adalah bisnis yang menguntungkan dengan ambang masuk rata-rata. Polystyrene diperluas banyak digunakan di berbagai bidang - dalam konstruksi, di industri makanan, di industri otomotif.
Paparan blok busa polystyrene
Dalam artikel ini, kami akan memeriksa secara terperinci kedua unit untuk pembuatan busa polystyrene konvensional, dan peralatan untuk produksi busa polistiren yang diekstrusi, Anda akan mempelajari elemen-elemen apa saja yang termasuk dalam lini produksi dan aspek utama teknologi untuk membuat bahan ini.
Teknologi produksi polystyrene cukup sederhana, dan dapat diimplementasikan bahkan dengan minimum peralatan produksi yang diperlukan.
Namun, faktor yang penting adalah ketergantungan yang kuat dari kualitas produk akhir pada pemenuhan semua kebutuhan teknologi, bahkan karena sedikit saja busa polistiren yang terlalu sedikit, atau, sebaliknya, upaya untuk memotong bahan mentah yang tidak cukup kering, dapat menyebabkan penolakan terhadap seluruh bets produk (bahkan jika itu adalah fasad fasad pada plastik busa).
Secara umum, teknologi pembuatan busa polystyrene terdiri dari beberapa tahapan berturut-turut.
Pada tahap pertama, bahan baku dari busa polystyrene dibuat (busa polystyrene) - butiran polistiren yang dapat diperluas (PSV), baik dengan tangan mereka sendiri atau dengan bantuan peralatan otomatis, dimuat ke dalam wadah pra-expander.
Dalam pra-berbusa, pelet dipanaskan, sebagai akibat dari itu mereka mengembang, meningkatkan volume, dan berubah menjadi bola-bola berongga yang diisi dengan udara.
Berbusa dapat dilakukan satu kali atau beberapa kali. Ketika kembali berbusa, prosesnya benar-benar diulang - bahan mentah dengan tangannya sendiri (atau otomatis) direndam kembali dalam pra-expander, ia menghangat dan meningkat. Busa berulang digunakan ketika diperlukan untuk mendapatkan busa polystyrene memiliki kerapatan minimum.
Workshop untuk produksi busa polystyrene
Karakteristik kekuatan dan beratnya tergantung pada kerapatan polystyrene yang diperluas. Dalam beberapa kasus, untuk insulasi fasad dan struktur yang dapat dimuat serupa, busa polystyrene kepadatan tinggi diperlukan, namun, sebagai suatu peraturan, karena biaya yang lebih rendah, busa polystyrene berkepadatan rendah sangat diminati.
Kerapatan material diukur dalam kilogram per meter kubik. Terkadang kekuatan disebut berat aktual. Misalnya, busa polystyrene, memiliki berat 25 kilogram yang sebenarnya, memiliki kepadatan 25 kg / m³. Ini jauh lebih baik daripada dengan fasad wol mineral.
Bahan baku polystyrene, pembusaan yang dilakukan sekali, memastikan kepadatan total polystyrene diperluas di wilayah 12 kg / m³. Semakin banyak proses berbusa dilakukan, semakin sedikit bobot produk yang sebenarnya.
Sebagai aturan, jumlah maksimum proses berbusa per satu batch bahan baku adalah 2, karena beberapa akibat pembuahan berulang sangat memperburuk kekuatan produk akhir.
Pada tahap produksi kedua, polystyrene berbusa memasuki ruang penyimpanan, di mana ia disembuhkan selama sehari. Proses ini diperlukan untuk menstabilkan tekanan di dalam pelet berisi udara.
Dengan setiap proses pembusaan berulang, proses penumpukan harus diulang. Untuk membuat busa polystyrene dengan kepadatan hingga 12 kg / m³, bahan baku dikenakan beberapa siklus berulang berbusa dan pengeringan.
Setelah bahan baku telah habis untuk waktu yang diperlukan, balok busa dibentuk dari produk setengah jadi untuk penyekat fasad dengan busa. Ini terjadi dalam bentuk blok, di mana granul diperlakukan dengan uap bertekanan.
Setelah balok terbentuk, busa tersebut ditua ulang untuk satu hari - ini diperlukan agar uap air keluar dari busa, seperti ketika memotong blok mentah, ujung-ujung produk akan robek dan tidak rata, dan kemudian akan menuju ke garis potong, di mana balok dipotong menjadi pelat dimensi yang diperlukan dan ketebalan.
Granula polystyrene berbusa
Jalur produksi untuk pembuatan busa polistiren mencakup unsur-unsur berikut:
Adalah penting bahwa bahan baku polystyrene yang digunakan untuk produksi polystyrene yang diperluas memenuhi semua standar kualitas, karena karakteristik polistiren yang telah jadi sangat bergantung padanya.
Sebagai aturan, produsen domestik dan asing utama untuk pembuatan busa polystyrene menggunakan bahan baku dari perusahaan berikut:
Persyaratan teknologi memungkinkan penggunaan kembali limbah (pelat busa polistirena daur ulang). Jumlah bahan daur ulang tidak boleh melebihi 10% dari berat produk akhir.
Struktur polystyrene diperluas di bawah mikroskop
Tas dengan mobil listrik polistirena dibongkar, atau, dalam kasus paket kecil, dengan tangan mereka sendiri. Bahan mentah tidak boleh disimpan selama lebih dari tiga bulan, setelah tanggal produksinya. Penyimpanan suhu polyfoam untuk isolasi fasad apartemen - dari 10 hingga 15 derajat.
ke menu ↑
Lini produksi ini terdiri dari pra-expander (biasanya dari jenis siklik), blok untuk pengeringan butiran busa polystyrene, konveyor pneumatik, dan elemen kontrol.
Polystyrene dari kantong dibuang dengan tangan ke dalam pra-expander, di mana uap panas (dengan suhu sekitar 95-100 derajat) diumpankan di bawah tekanan, di bawah pengaruh yang berbusa utama dari bahan baku berlangsung.
Proses ini dikendalikan oleh peralatan komputer, yang ketika polistiren mencapai volume tertentu, menghentikan aliran uap, setelah itu produk setengah jadi memasuki unit untuk dikeringkan.
ke menu ↑
Granul dari mana kelebihan kelembaban dikumpulkan diangkut ke wadah untuk vylazhivaniya. Dengan cara pengkondisian, kelembaban dan suhu serta kelembaban udara yang diberikan secara konstan dipertahankan dalam wadah.
Pada suhu yang berkisar 16 hingga 25 derajat, butiran disimpan selama sekitar 12 jam. Selama waktu ini, butiran busa berongga diisi dengan udara.
Teknologi re-curing, yang dilakukan dalam kasus busa sekunder, mirip dengan metode di atas, dan dilakukan menggunakan peralatan yang sama.
Skema jalur produksi untuk produksi busa polystyrene
Ini adalah volume wadah yang sangat menentukan produktivitas nominal lini produksi, oleh karena itu, jumlah dan ukuran tempat sampah harus dihitung secara hati-hati berdasarkan volume produksi busa polistiren ekstrusi yang diinginkan.
ke menu ↑
Dari wadah untuk pelet vysylivanija dari polystyrene berbusa menggunakan pneumatik menyampaikan disajikan di ruang antara, yang dilengkapi dengan sensor pengisian.
Setelah menerima jumlah butiran yang dibutuhkan, bahan mentah diangkut ke unit pembentuk. Bentuk blok adalah wadah kedap udara yang, setelah mengisi dengan butiran, menutup. Melalui katup pasokan, uap panas dipasok ke bentuk blok.
Dalam proses perlakuan panas di bawah tekanan, pembusaan sekunder butiran terjadi, yang memuai, dan ketika suhu tertentu tercapai, mereka disinter menjadi blok monolitik dari polistirena yang diperluas.
Pendinginan terbentuk polystyrene terjadi di unit yang sama, dengan memompa udara dari ruang dengan pompa vakum. Untuk menstabilkan tekanan udara internal dalam butiran polystyrene, blok disimpan pada suhu kamar selama sehari.
ke menu ↑
Pada waktu berakhirnya waktu yang dibutuhkan, blok busa polystyrene jatuh pada unit pemotong. Garis potong adalah peralatan kompleks yang mampu memotong, baik di bidang horizontal maupun bidang vertikal.
Unit untuk pembentukan blok busa polystyrene
Peralatan ini memiliki dua mode operasi - mode otomatis implementasi program tertentu, dan mode dengan manajemen tangan Anda sendiri. Sebagai aturan, seluruh proses berlangsung secara otomatis.
Unsur pemotongan peralatan - senar panas dari baja tahan api, yang mampu melakukan pembentukan pelat busa yang cepat dan efisien dari bentuk dan ukuran yang dibutuhkan.
Sistem kontrol elektronik dari instalasi memungkinkan Anda mengatur suhu string filamen secara manual, kecepatan gerakannya, dan ukuran produk akhir.
ke menu ↑
Bahan polystyrene berbusa yang rusak selama produksi tidak digunakan, tetapi dapat didaur ulang. Pengolahan polystyrene dilakukan di dalam unit, di mana palu menghancurkan memutar, yang menghancurkan piring-piring plastik busa menjadi butiran yang terpisah.
Bahan mentah yang diperoleh selama pengolahan dengan cara transportasi pneumatik dimasukkan ke dalam nampan penyimpanan, dari mana granul masuk bentuk blok dalam jumlah tidak melebihi 10% dari berat bahan baku utama yang digunakan untuk produksi.
Penghancur Limbah Busa
Perbedaan dalam jalur produksi untuk produksi polistirena diekstrusi, dibandingkan dengan teknologi yang dijelaskan di atas, produksi polistiren konvensional, adalah adanya ekstruder.
Extruder - peralatan untuk produksi busa polystyrene diekstrusi, yang telah membentuk dies, di mana mencairkan polystyrene didorong.
Kepala ekstrusi menyampaikan struktur yang diinginkan untuk busa polystyrene, sebagai hasil dari produk monolitik yang diperoleh di pintu keluar, yang memiliki sel tertutup dengan diameter 0,1 mm, yang melebihi busa polistirena biasa dalam parameter hidrofobik dan permeabilitas uap.
Teknologi ini memberikan pendekatan yang berbeda untuk berbusa bahan baku, yang terjadi sebagai hasil pencampuran butiran dengan reagen berbusa dalam lingkungan nitrogen.
ke menu ↑
Untuk pembuatan polystyrene (busa) diperlukan polystyrene suspensi. Butiran bahan ini dapat berbagai ukuran - dari 0,4 hingga 3,2 mm (tergantung pada jenis bahan baku). Komposisi butiran adalah komponen pentana yang mendidih, berkontribusi terhadap peningkatannya beberapa kali dalam kondisi tertentu. Teknologi produksi polistiren yang diperluas didasarkan pada sifat material ini.
Skema isolasi luar ruangan menggunakan busa polystyrene.
Ini adalah teknologi produksi busa di polystyrene suspensi berbusa. Untuk mendapatkan hasil yang diinginkan, gunakan uap. Selanjutnya, sintering butiran. Kemudian blok besar terbentuk, yang kemudian dipotong menjadi lembaran. Namun, sebelum memuat bahan mentah ke bunker, pencampuran mekanis butiran dengan berbagai aditif pengubah dilakukan.
Untuk bahan jadi lebih tahan api, itu ditambahkan aditif penghambat api. Antioksidan dan penstabil panas digunakan untuk melindungi busa dari efek panas dan oksigen, dan komponen abiotik digunakan untuk mencegah pencetakan. Dalam produksi polistirena diekstrusi, stabilisator diperkenalkan, yang mempromosikan struktur pori yang lebih seragam dan halus.
Skema teknologi produksi busa polystyrene.
Foaming polystyrene suspensi terjadi dalam dua tahap. Dan untuk setiap batch bahan baku ditentukan oleh waktu optimal untuk perjalanan tahap ini. Itu tergantung pada kualitas bahan baku. Periode ini harus benar-benar dipatuhi, karena jika terjadi peningkatan interval waktu, maka butiran dapat pecah.
Tahap pertama pemrosesan material berlangsung di pra-expander. Unit ini adalah tangki dengan lubang di bagian bawah tempat uap disediakan. Ini juga dilengkapi dengan aktivator untuk mencampur butiran. Selama berbusa (sekitar 5 menit), suhu sekitar 100-110 ° C dipertahankan di dalam tangki.
Proses berbusa adalah sebagai berikut. Karena aksi uap air, pentana diaktifkan, yang merupakan bagian dari butiran polistirena suspensi. Mereka melunak dan tumbuh dalam volume, sedangkan jumlah materi dapat meningkat 30-50 kali. Integritas dan kekencangan sel dipertahankan.
Untuk mempercepat proses berbusa, butiran dicampur menggunakan aktivator mekanis. Pada akhir siklus ini, material naik di bawah tekanan. Melalui jendela bongkar didorong ke tangki menengah, dan kemudian menggunakan pneumatik menyampaikan bergerak ke bunker untuk vylezhivaniya.
Skema polystyrene yang diperluas sebagai pemanas.
Dalam butiran polistiren yang telah berbusa, sekitar 10-15% kelembaban. Di dalamnya ada tekanan negatif, karena kondensasi residu pentana dan uap terjadi. Akibatnya, di bawah pengaruh faktor-faktor ini, kompresi granula dapat terjadi, yang akan menyebabkan penurunan volume material dan peningkatan densitas bulk. Untuk alasan ini, teknologi produksi busa plastik menyediakan fase pengeringan.
Tujuan dari tahap ini:
Karena fakta bahwa udara hangat (sekitar 35 ° C) menembus ke dalam sel material, polystyrene mengakuisisi parameter yang diperlukan dari resistensi terhadap kompresi. Selain itu, semakin rendah kerapatan massa material, semakin cepat udara akan terserap.
Proses pengeringan membutuhkan waktu sekitar 5 menit. Dalam beberapa kasus, ini dikombinasikan dengan tahap transportasi. Selama transfer kelembaban material dapat dikurangi hingga 6-3%. Selain kehilangan kelembaban, pengeringan berkontribusi terhadap peningkatan signifikan dalam fluiditas material.
Skema jenis utama busa polystyrene.
Ini, pada gilirannya, memungkinkan Anda untuk mengisi bungker untuk menyimpan lebih efisien. Perangkat khusus ini adalah dasar logam dengan tas tetap dari kain bernapas. Butiran disimpan di dalamnya pada suhu tidak melebihi 22-28 ° C. Durasi bisa dari 6 jam hingga sehari. Kali ini tergantung pada kerapatan massal butiran: dengan penurunan berat, periode meningkat, tetapi tidak boleh melebihi 14 hari, karena selama periode tersebut isopentana menghilang dan granula kehilangan kemampuannya untuk berbusa.
Sementara itu, ada beberapa cara vylezhivaniya. Untuk mengurangi waktu pemaparan, metode memompa butiran dengan cara aliran udara dari bunker ke bunker diterapkan. Dengan pendekatan ini, 2-3 jam cukup untuk bahan untuk memperoleh indikator yang diperlukan dari penyerapan dan kekuatan air.
Produksi atau pemanggangan blok dilakukan dalam bentuk blok khusus. Perangkat baja ini dalam bentuk persegi panjang memiliki dinding ganda, dan bagian dalam berlubang (ini diperlukan untuk suplai uap).
Skema panel polystyrene.
Setelah cetakan dipanaskan, butiran dituangkan ke dalamnya, dan tertutup rapat. Re-foaming juga dilakukan di bawah pengaruh uap air di bawah tekanan.
Kualitas polystyrene dipengaruhi oleh penghentian proses pembentukan yang tepat waktu. Jika terputus sebelum waktu yang dibutuhkan, maka butiran busa yang tidak cukup tidak akan mudah menyatu. Jika bahan itu terlalu terang, sel-sel dihancurkan dan fenomena penyusutan muncul. Dalam kedua kasus, kualitas produk secara signifikan terdegradasi.
Ini diikuti dengan proses pendinginan. Blok yang dihasilkan ditempatkan di toko, di mana mereka dapat dari 12 hingga 720 jam. Selama waktu ini, bahan kehilangan kelembaban yang berlebihan. Kelebihannya tidak memungkinkan pemotongan segera setelah pendinginan. Untuk mendapatkan pelat dengan ketebalan yang diinginkan, digunakan mesin otomatis. Dan sebagai elemen pemotongan, string nichrome yang dipanaskan digunakan. Pada tahap akhir, lembaran ditempatkan pada mesin dengan potongan dan wajah vertikal.
Proses produksi polistirena diekstrusi agak berbeda dari pembuatan busa, meskipun komposisi kimia dari bahan-bahan ini cukup mirip. Ekstrusi adalah sejenis proses teknologi, yang terdiri dari ekstrusi material yang memiliki viskositas tinggi. Bahan baku tersebut dilewatkan melalui ekstrusi mati, suatu alat pembentuk khusus yang memungkinkan untuk memperoleh produk yang memiliki penampang melintang dari bentuk yang diinginkan.
Bahan awal untuk polistiren yang diekstrusi adalah polistiren dengan tujuan umum.
Tabel karakteristik busa polistiren diekstrusi.
Butiran berbusa, tetapi tidak dengan uap air, tetapi dengan menggunakan agen khusus.
Sebelumnya, berbagai freon (keras, lunak, dan campurannya) digunakan sebagai bahan pembusa untuk produksi busa polistirena diekstrusi. Sekarang gunakan komponen bebas-bebas berdasarkan CO2.
Untuk pembuatan polistiren yang diekstrusi, kondisi-kondisi tertentu diciptakan yang memicu proses konversi polistirena. Seperti dalam produksi busa, busa butiran, dan massa viskos diperoleh. Menurut teknologi, itu bukan butiran individu yang diproses, tetapi zat cair seperti.
Bahan jadi terdiri dari massa sel tertutup yang diisi dengan udara dan memiliki mikrostruktur yang kuat. Ukuran sel 0,1-0,2 mm.
Pada akhir produksi, residu agen blowing, sebagai suatu peraturan, dipindahkan oleh udara ambien sepanjang hari. Dalam bahan jadi antara sel-sel tidak ada mikropori.
Pada ketepatan yang tepat dari teknologi produksi seperti polyfoam biasa, dan busa polystyrene diekstrusi, bahan yang mudah dan kuat memiliki konduktivitas panas yang rendah dan permeabilitas uap, dan juga stabil terhadap penyerapan air ternyata.
[isi h2 h3]
Teknologi produksi dari polystyrene yang diperluas.
Expanded polystyrene adalah bahan khusus yang terbuat dari polystyrene dan diisi dengan gas. Ini sering digunakan untuk insulasi termal, tetapi sering dapat ditemukan di berbagai struktur. Ini digunakan dalam pembuatan kapal, kereta api, pesawat terbang, mereka mengemas berbagai produk.
Pertama-tama, saya ingin mencatat keramahan ramah lingkungan dari materi tersebut. Secara umum, material semacam itu dapat berupa ekstrusi dan thermal shock, tetapi terlepas dari jenisnya, pertanyaan tentang keramahan lingkungannya masih bisa diperdebatkan. Faktanya adalah bahwa jika Anda menggunakan polystyrene yang diperluas, misalnya, dalam pembangunan dinding, maka untuk tubuh itu akan benar-benar tidak berbahaya. Api adalah masalah lain di mana materi akan melepaskan zat beracun. Jadi ketika mereka menghangatkan dinding rumah, Anda harus menambahkan lapisan plester. Sekarang tentang fitur lain dari materi:
1. Daya tahan - mungkin fitur utamanya. Polistirena yang diperluas diyakini berlangsung dari enam puluh hingga delapan puluh tahun.
Karakteristik utama busa polystyrene
2. Juga, bahannya mampu menyerap air dengan sendirinya, jika bersentuhan langsung dengannya.
3. Sulit untuk melarutkannya dalam alkohol, eter dan karbohidrat, pada saat yang sama dengan mudah larut, misalnya, dalam stirena atau karbon disulfida.
4. Dia tidak melewatkan pasangan. Tentu saja.
5. Bakteri, jamur dan organisme mikroskopis lainnya sering mendasarkan koloni mereka sendiri dalam polystyrene yang diperluas. Bisa juga serangga, hewan pengerat dan bahkan burung. Tetapi terbukti secara ilmiah bahwa bahan tersebut bukan makanan bagi mereka, dan mereka memilih "tempat tinggal" hanya ketika tidak ada pilihan lain, karena mereka juga terlindung dari uap air, uap dan sebagainya.
Pada produksi material dibuat busa polistirena berbusa. Banyak perusahaan menggunakan bahan baku impor (misalnya, pasokan bahan baku dari Belanda). Juga sedikit (tidak lebih dari lima persen) senyawa lain ditambahkan yang meningkatkan ketahanan terhadap pengapian. Proses produksi itu sendiri terdiri dari beberapa tahap, yang kami ingin bahas di bawah ini. Tentu saja, tidak dapat dikatakan bahwa teknologi produksi adalah sesuatu yang sulit, tetapi tidak mungkin untuk mengatur produksi busa polystyrene di rumah tanpa peralatan yang sesuai.
Pada tahap berbusa, butiran diperlakukan dengan uap jenuh pada sembilan puluh lima derajat (setidaknya) sampai kepadatannya mencapai 35 kilogram per meter kubik. Ada perangkat khusus untuk berbusa. Pada tahap pertama dari proses, butiran meluas tajam, kehilangan kepadatan pada kecepatan tinggi sekitar dua kali. Jelas bahwa prosedur berbusa menunjukkan aktivitas terbesar dalam beberapa menit pertama.
Dengan pemrosesan selanjutnya, kepadatan sudah menurun lebih lambat. Sebenarnya, ini menjelaskan fakta bahwa lima sampai sepuluh menit pertama adalah waktu yang ideal untuk berbusa seperti itu. Ini dapat diatur dalam dua cara:
- koreksi sudut pisau;
- mengubah tingkat penerimaan material.
Berikutnya datang ekspansi butiran lagi. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengurangi kepadatan hingga 15 kilogram per meter kubik.
Seperti namanya, ini diikuti oleh pengeringan bahan baku. Ini diperlukan agar air yang muncul pada butiran setelah berbusa dihapus.
Selanjutnya, granula harus disembuhkan, sehingga tekanan atmosfer sama dengan tekanan di dalamnya. Ketika butiran mendingin, mereka membentuk vakum, yang membuka jalan bagi aliran udara atmosfer ke butiran. Secara terpisah, perlu dicatat bahwa ini adalah tahap yang paling penting, di sinilah butiran-butiran polystyrene yang diperluas mendapatkan sifat-sifat penyekatan suara dan panasnya, yang paling berharga dalam bahan yang sudah jadi.
Ketika membentuk butiran, perlu untuk merekatkan keduanya, sehingga membentuk blok-blok aneh dari ukuran yang dibutuhkan. Ada tekanan khusus yang memuat bahan mentah untuk jangka waktu 15 hingga 180 detik. Bahan mentah diproses di sana dengan uap khusus, yang tekanannya harus dalam kisaran 0,7 hingga 1,5 kilogram per meter kubik. Kemudian material mendingin setidaknya selama empat puluh menit, setelah itu secara hati-hati dikeluarkan dari wadah. Semakin banyak waktu dingin, semakin besar densitasnya. Untuk informasi lebih lanjut tentang produksi produk, silakan lihat http://www.bazar.kharkov.ua/shop/CID_50.html.
Permukaan bagian dalam tangki tekan diperlakukan dengan pelumas khusus, yang terdiri dari komponen-komponen berikut:
1. Sabun dan bedak, masing-masing untuk dua puluh lima gram per liter air.
2. Kremn.-org. lima persen cair.
3. 3% sabun cuci.
Berkat campuran ini, butiran tidak akan menempel ke permukaan selama pemrosesan.
Ketika memotong, lembaran polystyrene diperluas dari ukuran yang dibutuhkan diperoleh. Pemotongan dapat dilakukan secara vertikal, horizontal dan bahkan (komputer khusus digunakan untuk ini).
Di ruangan tempat bahan diproduksi, suhu tidak boleh di bawah delapan belas derajat panas.
Semua produk yang diproduksi menggunakan bahan ini dibagi menjadi beberapa kelompok. Di sini mereka:
Produk industri militer. Busa polystyrene digunakan sebagai shock absorber di helm taktis, serta pemanas.
Dalam konstruksi jalan bekerja untuk melindungi jalan dari pembekuan, membangun elevasi buatan, meletakkan jalan di tanah yang lemah, dan sebagainya.
Sampai saat ini, insulator panas untuk lemari es terbuat dari itu, tetapi baru-baru ini telah digantikan oleh poliuretan.
Dengan bantuan fasad terinsulasi busa polystyrene, serta membuat struktur melampirkan.
Akhirnya, ini menghasilkan peralatan makan sekali pakai, kemasan khusus untuk makanan beku.
Teknologi produksi dari polystyrene yang diperluas dari polystyrene yang dapat diperluas
1. Urutan fisika-kimia dari proses.
Proses produksi plastik busa dari polistiren yang dapat diperluas terdiri dari empat
operasi teknologi sekuensial.
A. Produksi awal pelet polistiren yang dapat diperluas
B. Busa-busa waktu yang dihasilkan dari polistiren yang dapat diperluas
B. Pembentukan blok polistiren yang dapat diperluas
G. Pengeringan dan blok yang memakan waktu dari polistiren yang dapat diperluas.
A. Proses produksi granul, yang terjadi pada blowing agent menggunakan uap air, terjadi pada suhu 80-100 derajat Celcius. Karena porophor yang terkandung dalam granula (biasanya pentana, fraksi isopentana atau pentana-isopentana), peningkatan suhu dan perluasan uap air, granul menggandakan volumenya dan mengambil struktur mikroseluler.
B. Selama penuaan butiran polystyrene yang diperluas, udara berdifusi ke dalam sel mikro dan menyamakan tekanan di dalam sel dan tekanan atmosfer.
B. Proses pembentukan blok polistiren yang dapat diperluas, yang berlangsung dalam bentuk tertutup, terdiri dari pemanasan butiran-butiran berbusa dan tua dengan uap air. Karena peningkatan suhu, serta udara dan uap air tertutup di pori-pori granula, ekspansi lebih lanjut dari volume butiran dan adhesi timbal balik mereka, yang mengarah ke munculnya blok monolitik dari polistirena yang diperluas. Setelah pendinginan blok dalam bentuk muncul pemisahannya.
G. Proses yang memakan waktu blok busa polystyrene terdiri dalam difusi udara dua sisi ke micropores, dan pemerataan tekanan antara volume internal sel dan atmosfer. Mengeringkan balok adalah menguapkan kelembaban permukaan ke atmosfer.
Pemotongan blok busa polystyrene dilakukan menggunakan kawat dipanaskan membentang. Selain itu, dimungkinkan untuk digunakan untuk memotong balok gergaji longitudinal dan transversal, yang dirancang untuk bekerja pada kayu.
2. Bahan baku
Bahan baku untuk produksi blok polistirena adalah butiran polistiren yang mengandung porofor. Komposisi porophore termasuk hidrokarbon mendidih rendah - isopentana, pentana dan lain-lain.
2.2 Sifat fisik dan kimia serta persyaratan untuk kualitas bahan baku
Granul polystyrene ditujukan untuk produksi balok dan lembaran harus memiliki bentuk bola bundar warna putih atau tembus cahaya. Adanya granula sabit dan beras dari polystyrene.
Persyaratan untuk butiran
Kepadatan spesifik butiran sebenarnya, g / cm3
Kepadatan khusus butiran nad'yu, g / cm3
Isi styrene monomer,%, tidak lebih dari
Viskositas larutan bensin 1% dalam kPa
Kadar air maksimum,%
Saringan - residu maksimum pada saringan dengan penampang persegi
sel 0,4 mm dalam%
2.3. Pengiriman dan penyimpanan bahan baku.
2.3.1. Persyaratan untuk pengiriman bahan baku
Bahan mentah dikirim dalam bentuk paket dalam kendaraan pengiriman tertutup - dengan kereta api atau
melalui jalan darat. Pembongkaran dilakukan di jalan pembongkaran dan bahan mentah dikirim ke gudang tertutup. Kontrol atas karakteristik kuantitatif dari bahan baku yang dikirim dilakukan oleh departemen laboratorium.
Kontrol harus dilakukan sebagai berikut:
a) Mengontrol kadar air butiran
b) Penentuan kandungan monomer dalam butiran
c) Penentuan viskositas butiran dalam larutan bensin 1%
d) Percobaan pembuahan butiran
d) Penentuan proporsi butiran berbusa
e) Analisis residu pada saringan
g) Cetakan percobaan butiran berbusa
Uji kualitas tambahan dapat dilakukan sesuai dengan prosedur sertifikasi untuk bahan mentah yang diajukan oleh pabrik atau dengan metode yang diadopsi di negara tersebut.
2.3.2. Penyimpanan bahan baku
Bahan baku disimpan dalam stok. Suhu di gudang sebaiknya tidak melebihi 25 derajat Celcius. Paket harus disimpan di palet kayu dengan tinggi tumpukan tidak lebih dari 3 m. Simpan tong besi tidak lebih dari 1-3 tingginya. Di gudang harus menyediakan ventilasi yang baik.
3. Karakteristik sumber energi
3.1. Uap air
Proses produksi busa polystyrene diperluas membutuhkan pengiriman panas sebagai
sarana pemanasan energi untuk proses pembusaan utama, proses pembentukan blok, serta memanaskan pengering udara dan transportasi pneumatik dari bahan baku berbusa. Setelah melakukan percobaan dengan bentuk-bentuk energi lainnya, kami sampai pada kesimpulan bahwa sumber energi yang paling praktis adalah uap air. Uap air yang digunakan untuk mengubah busa polystyrene haruslah uap jenuh pada tekanan setidaknya 0,25 MPa, tidak jenuh dengan air. Tekanan optimal untuk pembentukan blok dan pembuahan berikutnya adalah 0,02-0,07 MPa. Tekanan yang lebih tinggi menyebabkan peningkatan laju uap dalam bentuk (waktu
membentuk sekitar 20 detik). Parameter uap ditentukan menggunakan termometer dan pengukur tekanan yang dipasang pada jalur pasokan dan keluaran uap air. Untuk menyamakan tekanan dan melepaskan uap merata, akumulator dapat dipasang.
3.2. Listrik
Listrik digunakan untuk menggerakkan alat peniup, bentuk, peralatan untuk
memotong blok, menyampaikan pneumatik dan menginstal pencahayaan. Listrik dipasok dari sumber daya industri pada 380 atau 220 V AC. Kontrol dan penyekatan komponen pengangkut arus dilakukan sesuai dengan persyaratan layanan keselamatan listrik perusahaan.
3.3. Udara terkompresi
Udara terkompresi dirancang untuk menggerakkan perangkat pneumatik: menutup dan
pembukaan formulir, dan juga mendorong keluar dari blok yang terbentuk. Tekanan udara tekan dari sumber harus minimal 5 atmosfer. Udara terkompresi yang dihasilkan melewati elemen pemanas dan didistribusikan melalui sistem perpipaan. Kontrol dan pemeliharaan bagian dari sistem suplai udara tekan dilakukan oleh layanan keamanan energi perusahaan
4. Karakteristik produk setengah jadi
Produk setengah jadi untuk produksi blok polistiren yang dapat diperluas adalah butiran-butiran berbusa. Mereka diperoleh pada tahap berbusa dan, setelah pengeringan, diberi makan untuk membentuk blok.
4.1. Sifat fisiko-kimia
Tempat kontrol
Berat spesifik dalam jumlah besar di gr. / 1
Diameter maksimum butiran dalam mm
Diameter minimum butiran dalam mm
Waktu maksimum waktu pemaparan dari saat berbusa
hingga diproses menjadi blok, dalam hitungan hari
Akumulasi silo
Waktu maksimum waktu pemaparan dari saat berbusa
hingga diproses menjadi blok, dalam jam
Akumulasi silo
Kehadiran gumpalan lebih besar dari 4 cm (berbusa
butiran)
Staf berbusa
Jumlah maksimum limbah hancur dalam%
Akumulasi silo
4.2. Pengiriman dan pergudangan
Butiran berbusa diberi makan oleh pneumatik menyampaikan ke dalam tumpukan akumulasi, di mana
ada penundaan waktu. Suhu selama pemaparan butiran adalah 25-30 ° C. Waktu pemaparan granul adalah 8 jam hingga 5 hari. Granul yang sudah tua, bersama dengan sisa-sisa limbah, diangkut secara pneumatik ke dalam dispenser yang terletak di atas formulir.
5. Fitur Produk
Produk jadi adalah blok polistirena yang diperluas. Kemudian mereka dipotong menjadi lembaran dalam ukuran,
tergantung pada kebutuhan pelanggan, yang hanya merupakan transformasi dari produk jadi yang tidak mengubah propertinya.
5.1. Sifat fisiko-kimia dari blok busa polystyrene
Berat spesifik, kg / m3
Kekuatan kompresi, dengan deformasi tabung sebesar 10%, lebih dari satu kg /
cm3
Tahan panas, lebih banyak, ° С
Tahan terhadap transmisi panas, dalam kkal / m ° C per jam
Tidak adanya pembengkakan dalam air dalam 24 jam, kurang dari, dalam%
dari volume
Higroskopisitas dalam 120 jam, kurang dari, dalam%
Disesuaikan
6. Limbah
Jumlah maksimum limbah yang dihasilkan dalam siklus produksi produk polistiren yang dapat diperluas tidak lebih dari 6,5%. Limbah terbentuk dari blok yang ditolak, menghasilkan formasi dan remah-remah, terbentuk ketika memotong blok ke piring. Limbah dihancurkan dalam crusher (penggilingan) dan dikembalikan sebagai remah-remah sebagai limbah.
produksi. Remah yang dicampur dengan granul yang sudah tua digunakan untuk memproduksi kembali balok. Jumlah maksimum chip dalam produksi dan pembentukan blok tidak boleh melebihi 5%.
7. Deskripsi proses
7.1. Deskripsi proses umum
7.1.1. Proses berbusa pelet
Operasi manufaktur pertama untuk produksi produk dari polistiren yang dapat diperluas adalah pembusaan butiran. Proses berbusa adalah karena perluasan pori-pori granula. Selama berbusa, diproduksi di agen berbusa dengan uap air jenuh pada suhu 90-100 ° C, mikropori terbentuk dalam struktur polystyrene. Uap air yang dipasok ke zat peniup memainkan peran ganda - pemanas dan alasan tambahan untuk berbusa (karena difusi cepat melalui dinding micropores), dan mengarah ke peningkatan berganda (hingga 50 kali) dalam volume butiran. Selama berbusa, butiran diaduk dengan menggunakan pengaduk mekanik untuk menghindari pelekatannya. Uap air dipasok melalui sistem perpipaan yang terhubung ke bagian belakang agen blowing. Dalam zat peniup, butiran diaduk oleh pencampur vertikal yang terdiri dari suatu sistem pisau yang mencegah butiran-butiran saling menempel. Butiran yang diperluas dipindahkan ke mulut agen blowing dan dituangkan keluar melalui lubang pengisian yang terletak di bagian atas dinding agen blowing. Dari butiran polystyrene bertiup agen jatuh ke pengering. Aliran udara hangat mengeringkan mereka dan menghantam leher dari injektor sistem transportasi pneumatik, yang mengirimkan pelet ke bunker. Pengering dan sistem pengangkutan pneumatik dilengkapi dengan udara hangat (lebih dari 50 ° C) dengan meniup kipas dan memanaskan dengan uap. Untuk memastikan kemungkinan mengatur jumlah butiran, disediakan
penyesuaian jumlah revolusi cacing feeder, tekanan uap air yang disediakan. Penentuan kuantitas butiran yang diberikan ditugaskan kepada personel yang melayani agen penghembus yang mengamati penampakan butiran. Peralatan kontrol agen blowing terdiri dari katup kontrol dan manometer kontrol untuk mengukur tekanan uap air pada saluran suplai uap ke agen blowing, serta bobot untuk menentukan berat butiran busa yang diisi.
Menghentikan agen blowing Setiap kali agen penghembus dihentikan, operasi berikut harus dilakukan:
Berhenti darurat dari agen penghembus (pemadaman listrik, penghentian mixer) Membutuhkan mematikan pasokan uap dan menyalakan udara terkompresi untuk mendinginkan pelet. Kegagalan untuk mematuhi aturan-aturan ini mengarah untuk berbusa lebih lanjut dari butiran dan kegagalan drive agen blowing. Dimulainya kembali pekerjaan selama berhenti darurat dapat terjadi setelah dikosongkan dari dalam pelet dan memeriksa agen blowing.
7.1.2. Granula penuaan waktu
Bagian pengosongan dari transportasi pneumatik mengarahkan butiran ke hopper. Di dalam tong, proses penuaan butiran berbusa terjadi. Ini adalah operasi teknologi sederhana, yang, bagaimanapun, sangat penting untuk produksi lebih lanjut dan mempengaruhi kualitas produk yang dicetak. Selama penuaan butiran busa dalam wadah dengan udara bebas, proses difusi udara ke dalam butiran dan menyamakan perbedaan tekanan antara bagian dalam butiran dan atmosfer terjadi. Lamanya proses, tergantung pada jumlah butiran yang dituangkan, ukurannya, suhu udara berkisar dari beberapa hingga beberapa puluh jam. Secara umum diakui bahwa waktu eksposur optimum adalah 8 jam pada suhu kamar. Waktu pemaparan butiran tidak boleh diperpanjang selama lebih dari seminggu karena kehilangan pori-pori dan penurunan kualitas produk yang terbuat dari butiran yang terlalu terang. Untuk memastikan bahwa suhu untuk menjaga butiran, yang harus sesuai dengan 22-28 ° C, aparatus pemanas dipasang di ruangan tempat tempat sampah berada, dan termometer dinding digunakan untuk kontrol. Untuk memastikan waktu penyimpanan, catatan harus dibuat dalam log yang relevan dan pengosongan harus dilakukan sesuai dengan label pada tong. Pelet diambil dari dasar hopper ke dalam sistem pipa pneumatik melalui pipa dan diangkut ke perlengkapan yang sesuai di atas cetakan menggunakan aliran udara. Mengisi perangkat yang dibuat secara berkala, setiap kali setelah pengosongan. Butiran busa dari perangkat datang dalam bentuk.
7.1.3. Membentuk blok dari polistiren yang dapat diperluas
Pembentukan blok busa polystyrene adalah operasi yang paling penting dalam siklus produksi produk busa. Selama operasi ini, butiran busa butiran diisi ke dalam bentuk dan diproses lebih lanjut dan menempel bersama untuk membentuk produk sesuai dengan bentuk yang diinginkan di mana mereka berada. Yang dimaksud dengan operasi ini adalah pemanasan butiran, yang mengarah pada efek lebih jauh
meningkatkan volumenya. Peningkatan volume dalam ruang tertutup dari bentuk bersama dengan peningkatan suhu bahan menyebabkan adhesi butiran di antara mereka sendiri dan pengisian seluruh volume formulir. Metode produksi yang digunakan membutuhkan penggunaan uap jenuh sebagai sumber energi. Uap air dalam proses pembentukan, seperti dalam operasi berbusa, juga memainkan peran bekas pori. Unsur penting dari siklus adalah fase awal - penghapusan udara yang ada di ruang bebas antara butiran dan dinding bentuk. Ini dilakukan dengan meniupnya dengan semburan uap air. Tetapi peran tambahan uap air dalam proses pembentukan sangat penting. Kehadiran udara mengurangi tingkat pemanasan butiran dan menyebabkan penurunan kualitas adhesi mereka (yang disebut blok tumpah) atau mengarah ke formasi dalam bentuk rongga bebas yang tidak diisi dengan butiran, yang disebut rongga. Operasi terakhir dari siklus formasi adalah pendinginan blok-blok yang terbentuk. Dari ini, tampaknya, operasi sederhana sangat tergantung pada kualitas blok, serta keberhasilan siklus
cetakan.
Siklus pembentuk blok terdiri dari operasi berikut:
A. Pemanasan formulir. Sebelum mengisi formulir dengan butiran, harus dipanaskan sampai suhu 80-90 ° C (pada suhu yang lebih tinggi, butiran akan menempel bersama-sama saat tertidur sebelum pasokan uap air). Selama pemanasan, cetakan harus ditutup, dan kondensat dan asupan uap berlebih harus diarahkan oleh pipa khusus dari gedung. Pemanasan cetakan memiliki tujuan utama untuk menghindari kelembaban dari butiran dengan kondensat yang tersisa pada permukaan dingin dari dinding cetakan. Datang pada tahap-tahap berikutnya dari pembentukan uap seharusnya hanya lebih lanjut memanaskan dinding bentuk.
B. Lumasi permukaan cetakan. Ini dibuat dengan injeksi ke permukaan bagian dalam bentuk larutan sabun atau cara lain untuk memastikan pemblokiran bebas dari blok yang terbentuk dari bentuk. Operasi dapat dihindari jika dinding bagian dalam cetakan yang halus memudahkan pencabutan blok yang terbentuk.
B. Mengisi formulir. Bentuk yang disiapkan sesuai dengan titik A dan B diisi dengan butiran melalui bejana tekan. Pengisian formulir harus lengkap untuk memastikan kualitas produk yang tepat.
G. Hembusan bentuk dengan uap air. Setelah mengisi formulir dan menutupnya dengan bantuan penggerak pneumatik dan penutupan kedap udara - lampu kontrol pada panel kontrol, uap air dipasok ke bagian atas dan samping dinding cetakan dan dibuang (pertama sebagai campuran udara dan uap air) melalui ruang di bagian bawah cetakan ke kolektor kondensat dan uap air ketika katup terbuka di sana. Tekanan uap di kamar selama operasi harus 0,03-0,05 MPa, bersihkan waktu 10-20 detik.
Penggunaan periode pembersihan lebih lama tidak diinginkan, karena menyebabkan kerusakan pada adhesi butiran satu sama lain di bagian luar dan bawah bentuk, tetapi, sebaliknya, memperpendek waktu pembersihan menyebabkan residu udara dalam cetakan dan pembentukan void.
D. Sebenarnya formasi. Setelah dibersihkan, katup keluar uap menutup dan
kondensat, serta operasi pencetakan lebih lanjut. Pada saat ini, tekanan uap dalam bentuk meningkat menjadi 0,04-0,06 MPa, termasuk di ruang bebas antara butiran. Peningkatan tekanan harus mencapai nilai maksimum dan dimonitor menggunakan alat pengukur tekanan.
Selama pencetakan, butiran dipanaskan, tambahan berbusa dan berbusa sepenuhnya mengisi volume formulir. Uap yang ada di sana menembus dinding granula dan menyebabkan granul saling menempel di antara mereka. Waktu pembentuk blok adalah 8-12 detik.
E. Penggalian blok cetakan. Blok yang terbentuk terdorong keluar dari cetakan dengan bantuan ejektor yang dipasang. Untuk kinerja yang tepat dari operasi ini, perlu untuk menghilangkan penyebab menempel butiran ke dinding cetakan, yang dicapai dengan menerapkan agen anti-menempel sebelum memuat cetakan. Ketika eksploitasi berlangsung, kepasifan terjadi dalam kaitannya dengan adhesi dinding cetakan dan lubrikasi dapat dihindari di masa depan.
Peralatan kontrol formulir ini terletak di panel kontrol. Selain itu, ada katup kontrol dan pengukur tekanan pada saluran suplai uap, serta katup pada manifold kondensor dan pelepasan dari cetakan. Selama penangguhan pekerjaan harus menghentikan aliran uap, serta udara dan listrik terkompresi. Waktu tinggal dari blok yang dicetak dalam bentuk tergantung pada bahan baku dan 10-30 menit.
7.1.4. Memblokir waktu
Tentu saja, operasi teknologi adalah pemaparan blok-blok yang dibentuk pada saat penetrasi udara ke dalam blok-blok, serta pengeringannya. Paparan dan pengeringan balok harus dilakukan pada suhu 22-30 ° C selama 8 jam.
7.1.5. Memotong balok menjadi lempengan
Tindakan terakhir yang dilakukan pada blok adalah proses mengubah mereka menjadi lempengan. Ini terdiri dari memotong blok dengan kawat pemisah. Pemotongan harus dikenakan blok yang berumur dan kering. Memotong balok dengan kawat yang dipanaskan dimungkinkan karena fakta bahwa suhu pemanasan kawat lebih tinggi daripada suhu leleh busa dan meninggalkan permukaan cor di belakangnya, yang meningkatkan elastisitas bahan. Pemotongan balok menjadi lempengan dilakukan pada peralatan yang terdiri dari meja yang dapat digerakkan dan rangka baja dengan kawat yang dikencangkan. Berkat sistem yang mudah untuk menyesuaikan jarak antara kabel, Anda dapat menyesuaikan ketebalan pelat potong sesuai dengan kebutuhan pelanggan. Piring potong busa diukur sesuai dengan persyaratan yang diadopsi di pabrik, dikemas atau dikirim dalam jumlah besar melalui gudang ke pelanggan.
8. Limbah dan Limbah
8.1. Proses efluen
Saluran drainase dirancang untuk mengalirkan uap, air, dan kondensat dari zat peniup, cetakan, dan dari situs.
lokasi kapasitas produksi. Satu-satunya perlindungan pembuangan adalah perlindungan terhadap sisipan pelet mekanis.
8.2. Limbah
Limbah yang dihasilkan selama produksi blok, serta pemotongan mekanis blok ke piring, bersama dengan pelet yang tersebar selama transportasi dengan pneumatik menyampaikan, dikembalikan ke proses produksi. Jumlah limbah yang dihasilkan pada berbagai tahap produksi tidak boleh melebihi 6,5% dan nilai ini adalah selisih antara net yang dihasilkan dan yang kotor. 8.3. Gas menguap
Gas yang dihasilkan selama proses produksi terdiri dari uap dan pentana. Jumlah pentana terbesar ada di cabang-cabang impregnator. Knalpot dihilangkan dengan ventilasi buang ke atmosfer, di mana ia menjadi aman. Di tempat kerja di mana agen berbusa dipasang dan ada konsentrasi knalpot maksimum, peralatan yang dipasang harus memastikan penghapusan gas yang cukup.
Peralatan ventilasi pembuangan menyediakan banyak penggantian udara di dalam ruangan dan tidak memungkinkan konsentrasi pentana, mengancam kebakaran atau ledakan.
9. Keselamatan dan kesehatan kerja
Pada semua tahap produksi, busa polystyrene tidak beracun dan tidak perlu menggunakan sarana untuk produksi yang berbahaya. Di tempat industri di mana ada kelembaban tinggi (kamar dari agen dan cetakan), lantai harus ditata dengan parket kayu. Setiap tempat harus dilengkapi dengan instruksi pemeliharaan umum, yang mendefinisikan metode kerja dan peraturan terkait yang disetujui oleh layanan keselamatan kerja, bekerja sesuai dengan instruksi teknologi kerja pada peralatan ini. Personil dapat diizinkan untuk bekerja hanya setelah membiasakan diri dengan aturan teknologi, operasi, pemeliharaan dan keselamatan di peralatan ini. Selama operasi harus memperhatikan pertanyaan-pertanyaan berikut:
A. Melengkapi tempat kerja dengan instruksi pemeliharaan umum B. Menghubungkan sistem alarm dan perlindungan terhadap peningkatan tekanan uap B. Melaksanakan servis pipa uap dan udara di bawah tekanan D. Mengendalikan generator uap di panel kontrol di belakang layar pelindung D. Periksa kondisi pneumotransport E. Melarang merokok di tempat industri dan gudang G. Memeriksa kondisi peralatan knalpot Z. Jangan memblokir rute transportasi dan pintu. Di semua kamar harus ditempatkan prasasti larangan merokok, pemadaman api
peralatan di bawah tegangan, melengkapi tempat dengan sarana pemadam kebakaran. Selama pekerjaan perbaikan, gunakan lampu 24V sebagai penerangan lokal.
10. Keamanan kebakaran
Objek produksi termasuk kategori ketiga dari objek keselamatan kebakaran. Membangun
milik kelas "C", dan tempat dari gudang bahan baku harus kelas "A" dan memiliki pintu tahan api. Semua kamar harus dilengkapi dengan hidran. Selain itu, semua kamar harus
Dilengkapi dengan peralatan pemadam kebakaran dalam jumlah yang tidak kurang dari: alat pemadam api karbon dioksida (dua di setiap kamar), 2 unit pemadam karbon dioksida (di ruang bunker dan blok ketahanan), 2 asbes tenda (2 di setiap kamar).
11. Proses berbusa ganda butiran polystyrene.
Proses pembuahan butiran ganda digunakan untuk mengurangi konsumsi bahan baku, kurang dari 14-15 kg / m3. Proses ini terdiri dari fakta bahwa selama berbusa pertama, berat jenis butiran adalah dalam kisaran 16-18 kg / m3, dan setelah dikeringkan, foaming dilakukan dan berat jenis dalam jumlah besar adalah 11-12 kg / m3. Butiran setelah proses holding dimaksudkan untuk membentuk produk dengan kepadatan 12-15 kg / m3. Proses pembusaan dapat dilakukan berulang-ulang dan membawa kerapatan hingga 5-7 kg / m3, namun pencetakan produk dari butiran yang sangat berbusa sulit, karena mengandung sejumlah kecil porophore. Juga produk dari itu dicirikan oleh resistansi rendah terhadap tekanan mekanik, ketika isi polimer adalah 0,5-0,7% dari volume, dan udara, masing-masing, 99,3-99,5% dari volume. Proses pembuahan berulang dipatenkan pada tahun 1961.
11.1. Pembuktian teoritis dari proses berbusa ganda.
Dari kurva kinetik berbusa, maka proses berlangsung intensif dalam 2-3 menit pertama dan massa pelet berkurang dari 550 menjadi 25-30 kg / m3 atau 18-22 kali, volume meningkat sesuai, dan dengan berbusa lebih lama, proses diperlambat, bahkan mungkin ada peningkatan kepadatan butiran. Ini karena hilangnya porofor saat berbusa. Selama pemanasan butiran ke suhu berbusa (sekitar 100 ° C), porofor-pentana di dalamnya (rumus kimia C5H12, titik didih - 36,5 ° C) berubah menjadi uap. Kebocorannya kecil dan granula mengembang untuk menjaga keseimbangan tekanan. Kerugian utama terjadi karena peningkatan volume, dan yang paling penting, waktu berbusa. Dalam proses pembuahan berulang dari butiran, porofor diencerkan dengan udara, menembus ke dalam butiran selama proses penuaan. Waktu berbusa ganda hampir bersamaan dengan waktu berbusa tunggal, sehingga hilangnya porophore adalah sama pada kedua kasus. Dalam semua kasus berbusa, peran uap sangat penting. Ini adalah sumber tambahan.
mengocok. Karena difusi yang kuat, ia menembus ke mikropori yang terbentuk dan menyesuaikan tekanan dalam butiran dengan tekanan eksternal.
11.2. Proses berbusa ganda.
Proses berbusa ganda adalah sebagai berikut: pada tahap pertama
berbusa, dilakukan dalam atmosfer uap air, harus membawa berat jenis butiran hingga 16-18 kg / m3. Kondisi untuk memperoleh intensitas busa seperti itu adalah pemilihan yang tepat dari tingkat dosis mereka, waktu tinggal di frother atau suhu berbusa dengan menggunakan campuran uap dan udara. Setelah tahap pertama, granula dikeringkan di tempat dalam keadaan tersuspensi pada suhu setinggi mungkin dan tetap pada tempatnya. Perhitungan untuk menjaga tahap 1: suhu 15-25 °, waktu 3-8 jam. Granul kering diperkenalkan kembali ke dalam zat peniup dan, menggunakan uap atau campurannya dengan udara, busa hingga berat jenis 11-12 kg / m3. Butiran dua kali berbusa dikeringkan seperti 1 tahap dan dikirim ke bunker di mana mereka disimpan. Perhitungan pada menjaga untuk tahap 2: suhu 15-25, waktu 5-15 jam. Setelah penuaan, butiran dimaksudkan untuk membentuk blok. Kondisi untuk pembentukan blok harus dipilih secara eksperimental, mengingat peningkatan deformabilitas butiran dengan berat jenis rendah dalam kompresi untuk blok yang terbentuk.
11.3. Teknologi dan peralatan proses
Pertama berbusa Selama tahap ini, butiran harus mencapai berat tertentu dalam jumlah besar pada kisaran 16-18 kg / m3. Untuk tujuan ini perlu untuk memilih parameter berbusa tertentu. Ini dapat dicapai dengan:
Pilihan terakhir adalah yang paling dapat diterima, karena tidak mengurangi kinerja agen blowing. Agar jumlah bahan baku yang dimasukkan melalui sekrup menjadi lebih kecil (dengan pengisian penuh sekrup), pada kecepatan maksimum, jumlah putaran sekrup harus ditingkatkan dengan mengganti sabuk penggerak.
11.4. Pengeringan butiran setelah berbusa pertama
Proses pengeringan dilakukan di pengering yang ada. Itu tidak memerlukan revisi khusus untuk berbusa ganda.
11,5. Paparan butiran setelah berbusa pertama
Terlepas dari kenyataan bahwa butiran setelah berbusa pertama memiliki berat spesifik yang lebih tinggi, waktu paparan butiran berkurang dan mencapai 3-8 jam. Seperti diketahui, waktu tinggal butiran berdiameter lebih kecil kurang. Suhu holding adalah 15-25 ° C. 11,6. Busa kedua Proses busa kedua dilakukan sama dengan yang pertama. Anda harus memilih parameter yang sama:
Kriteria utama untuk mengevaluasi kebenaran operasi agen blowing adalah ditentukan berat spesifik butiran dalam jumlah besar, serta tidak adanya debu yang muncul di pintu keluar pengering. Dalam kasus debu dari butiran, perlu untuk mengurangi suhu pembusukan (mengurangi
jumlah uap yang disuplai atau untuk memperkaya campuran dengan udara) atau untuk meningkatkan laju penguraian pelet (penitaman) melalui zat peniup dengan meningkatkan kecepatan cacing ulir umpan. Granul kembali berbusa, karena berat jenisnya yang rendah, lebih sensitif terhadap
kerusakan mekanis selama transportasi. Karena itu, Anda harus mengurangi kecepatan
transportasi dengan mengubah kecepatan kipas.
11,7. Ekstrak butiran setelah berbusa kedua
Dari pengering melalui butiran injektor dikirim ke tempat sampah yang ada, dimana proses difusi udara ke dalam mikropori yang terbentuk. Waktu optimal paparan setelah tahap kedua berbusa adalah beberapa jam tergantung pada ukuran butiran. Suhu eksposur harus, seperti selama paparan pertama, dalam kisaran 15-25 ° C. Waktu pencahayaan dengan berat spesifik yang sama tergantung pada ukuran butiran.
11.8. Proses pembentukan blok
Proses pembentukan blok dengan double foaming tidak jauh berbeda dari biasanya
proses. Anda juga harus memastikan pembersihan formulir diisi dengan butiran. Tekanan uap selama operasi ini harus berada dalam kisaran 0,1-0,2 atmosfer, dan waktu pembersihan harus sesingkat mungkin, dalam beberapa detik. Perhitungan pembersihan dan pasokan uap lebih lanjut harus memastikan pemanasan seragam butiran di seluruh volume kerja cetakan. Tekanan uap selama pencetakan harus 0,4-0,7 atmosfer tergantung pada kualitas butiran (berat jenis polimer yang terkandung). Waktu pembentukan, dengan mempertimbangkan kepekaan yang meningkat terhadap tekanan mekanis, tidak boleh besar, karena ini akan menyebabkan penumpahan (debu) dari blok, bahkan selama pembentukan dan selanjutnya dalam proses pendinginan. Total waktu pemaparan uap harus 15-40 detik, waktu pendinginan adalah 5-10 menit, dalam
tergantung pada suhu cetakan, serta tekanan uap, desain bentuk dan kekencangannya. Data harus ditentukan secara empiris, dengan mempertimbangkan kualitas bahan baku, serta berat spesifik setelah berbusa kedua.
12. Deskripsi dan prosedur pengoperasian agen blowing yang dirancang untuk
langkah berbusa busa polystyrene
12.1. Deskripsi dan prosedur operasi
Alat peniup harus ditempatkan pada permukaan yang keras dan rata dengan panjang dan lebar dengan tingkat. Operasi teknologi pertama adalah berbusa butiran. Proses berbusa dimungkinkan karena porophor, yang terkandung dalam butiran. Selama berbusa diproduksi dengan bantuan uap air yang dipasok ke agen blowing pada suhu 90-100 ° С (tekanan uap 0,1 MPa), struktur mikro muncul di monolit polistirena. Uap air yang dipasok ke zat peniup memainkan peran ganda: utama, pemanasan dan tambahan, sumber berbusa (karena laju difusi yang tinggi melalui dinding mikropori), mengarah ke peningkatan (hingga 50 kali) dalam volume granul. Selama berbusa, butiran dicampur menggunakan pengaduk mekanik untuk mencegah mereka saling menempel. Uap air dimasukkan ke dalam zat peniup melalui pipa ke bagian bawahnya. Dalam zat peniup, butiran dicampur dengan pencampur vertikal yang terdiri dari sistem pisau yang mencegah granula saling menempel. Granul yang meningkat volumenya dipindahkan ke bagian atas zat peniup dan diturunkan melalui lubang tidur yang terletak di bagian atas dinding agen peniup. Dari butiran polystyrene bertiup agen jatuh ke pengering. Aliran udara hangat mengeringkan mereka dan meniup mereka ke leher (injektor) dari sistem pengangkutan pneumatik, yang mengantarkan mereka ke bunker. Pengering dan bagian transportasi didorong oleh udara hangat (lebih dari 50 ° C) menggunakan
kipas dan dipanaskan dengan uap. Untuk mengatur kinerja dan bulk density butiran, zat peniup
memiliki: A. Kemungkinan berbusa ganda, B. Menyesuaikan kecepatan revolusi pengumpan sekrup. Penentuan bulk density adalah tanggung jawab staf yang melakukan pemeriksaan eksternal dari manik-manik busa. Peralatan kontrol dan pengukuran terdiri dari katup penutup dan manometer untuk mengontrol tekanan uap air pada saluran sampai zat peniup, serta sekrup yang mengatur kecepatan cacing gigi.
12.2. Persyaratan keamanan pekerjaan
12.3. Urutan pekerjaan sebelum memulai agen blowing
Sebelum Anda memulai agen blowing, Anda harus melakukan langkah-langkah berikut:
12.4. Layanan selama bekerja
3a Untuk mengisi tahap kedua berbusa, isi bungker tahap kedua berbusa
granula, melewati tahap pertama dengan bantuan gigi cacing berdiameter lebih besar. Hopper tahap kedua mengisi dirinya dengan kipas.
12,5. Layanan di akhir pekerjaan
Setiap pemberhentian agen blowing membutuhkan:
12.6. Prosedur darurat (matikan, berhenti
pengaduk)
Memerlukan penutupan segera pasokan uap dan menyalakan pasokan udara terkompresi untuk
pendinginan butiran. Kegagalan untuk mengikuti panduan ini dapat menyebabkan pelekatan pelet di dalam gumpalan, yang dapat merusak peralatan drive frother. Dimulainya kembali operasi agen blowing setelah berhenti darurat dapat dilakukan setelah mengosongkan butiran di dalam dan inspeksi agen blowing