logo

Roda merupakan bagian integral dalam desain mobil apa pun yang tidak dapat dibayangkan tanpa bagian ini. Mobil tanpa mereka, bagaimanapun, serta tanpa mesin, tidak akan pergi. Gaya traksi, yang menyediakan gerakan mobil, terjadi ketika torsi diterapkan dari motor ke roda penggerak. Jelaslah pentingnya komponen kendaraan seperti itu. Pelek dibagi menjadi dua kelompok besar: terbuat dari paduan ringan dan baja. Dalam artikel ini kita akan berbicara lebih detail tentang formulir pertama.

Roda alloy ringan: opsi

Terlepas dari kenyataan bahwa velg memasuki industri otomotif baru-baru ini, mereka, bersama dengan "perangko" tradisional, berhasil mengambil posisi yang kuat. Dalam pembuatan velg digunakan bahan-bahan seperti magnesium dan aluminium, tetapi menurut teknologi mereka dibagi menjadi ditempa dan dicor.

Roda aluminium cor

Roda ini saat ini adalah tipe yang paling umum. Mereka dibuat dengan casting dari paduan ringan berdasarkan aluminium. Keuntungan mereka dibandingkan dengan roda baja kurang berat, yaitu mereka lebih ringan dari mereka dengan 20-30%. Ini adalah keuntungan utama mereka. Faktor ini secara signifikan mempengaruhi dinamika percepatan, kelancaran, dan konsumsi bahan bakar. Perlu dicatat bahwa semakin kecil berat disk, semakin baik mobil menjadi mudah dikelola.

Yang lainnya, mengurangi bagian pakai dari sistem suspensi sebagai akibat dari beban yang lebih sedikit. Juga, tidak sedikit, karena penggunaan aluminium, dampak agresif lingkungan pada pelek akan jauh lebih rendah daripada pada baja. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa film oksida terbentuk di permukaan aluminium, dan untuk menjaga penampilan roda, bahan cat diterapkan pada mereka. Secara umum, roda alloy ringan memiliki tampilan yang menarik dan parameter operasi yang sangat baik, dan ada juga kemungkinan pilihan yang lebih luas mengenai tampilannya. Meskipun sebagian besar keuntungan, itu juga memiliki sejumlah kerugian dibandingkan dengan yang baja.

Gali roda magnesium

Roda magnesium alloy jauh lebih umum. Untuk pertama kalinya roda-roda ini muncul pada 1980 di Alfa Romeo Spider. Jika pelek serupa dipasang pada mobil, maka dalam pembuatannya, selain magnesium, aluminium dan beberapa logam lain juga digunakan, sebagai suatu peraturan. Dibandingkan dengan aluminium, roda ini lebih ringan, dan ini mungkin satu-satunya kelebihan mereka. Mereka memiliki kelemahan yang cukup signifikan - mereka memiliki ketahanan korosi yang rendah, untuk alasan ini, roda ini memerlukan perawatan yang cermat dan penggunaan peralatan pelindung khusus.

Perbaiki velg

Jika piringan alloy ringan telah mengalami deformasi, maka untuk mengembalikannya, tidak mungkin untuk menerapkan pemanasan awal, dalam hal ini, penghilangan penyok harus dilakukan pada dudukan khusus. Jika terjadi retakan, argon arc welding digunakan. Perlu dicatat bahwa deformasi diskus jarang terjadi, karena agar hal ini terjadi, perlu untuk memiliki dampak pada kekuatan besar. Sebagai perbandingan: untuk menyebabkan kerusakan pada roda yang dibuat atas dasar paduan ringan, gaya benturan diperlukan 3-5 kali lebih besar daripada yang di bawah pengaruh yang ditekan disk baja. Tapi ada juga minus, yang terdiri dari fakta bahwa velg hampir tidak mungkin diperbaiki, tetapi dipalsukan dengan cap yang cukup mudah diperbaiki.

Roda ditempa

Pelek ini dibuat, sebagai aturan, dengan metode hot stamping dari billet paduan-cahaya. Dalam pembuatannya, bentuk lain digunakan daripada dengan roda baja, dan paduannya terkena suhu yang lebih tinggi. Disk seperti itu diperoleh dengan ketebalan dinding yang lebih kecil, tetapi pada saat yang sama kepadatannya jauh lebih tinggi daripada disk cor. Bahan menjadi lebih elastis, menyerupai, dengan cara ini, sifat cakram baja, dan pada saat yang sama produk ternyata lebih mudah. Perlu dicatat bahwa bahan yang digunakan sama seperti dalam pembuatan velg, perbedaannya hanya terletak pada teknologi. Ini adalah "skating rinks" yang paling mahal, karena diproduksi menggunakan peralatan kelas tinggi.

Perbedaan antara cast dan forged wheels

Jika kita membandingkan dua opsi ini, kita dapat mengatakan yang berikut: roda yang dipalsukan lebih kuat daripada rekan-rekannya, karena roda cor memiliki ukuran butir yang meningkat, masing-masing, sebagai akibat dari pukulan mereka bisa mendapatkan retakan. Secara umum, mereka lebih cocok untuk bepergian di jalan yang baik, tetapi untuk off-road lebih baik untuk memilih roda yang ditempa atau baja yang dicap. Pelek yang ditempa memiliki minus, yang terletak pada kenyataan bahwa karena peningkatan kekakuan dan kekuatan ketika menerima pukulan serius atau jatuh ke lubang serius, energi tumbukan jatuh pada elemen suspensi.

Velg alloy karena bobotnya yang rendah lebih mudah untuk dipercepat dan berhenti, suspensi menjadi lebih mudah, dan ada kontak yang lebih baik dengan permukaan jalan. Cakram semacam itu menghilangkan panas dari rem, mencegahnya dari panas berlebih, sehingga meningkatkan keselamatan berkendara. Pengecoran terlihat jauh lebih "prangko", dan untuk biaya, mereka, tentu saja, lebih mahal, tapi masih harga dapat diterima. Velg produksi domestik dari radius 15 biaya sekitar 2-3 ribu rubel. Pengecoran yang diimpor akan dikenakan biaya 3500 rubel dan lebih banyak lagi, harganya mungkin beberapa kali lebih banyak, tergantung pada cakupan disk dan kompleksitas eksekusi.

Roda yang ditempa adalah yang paling mahal, meskipun fakta bahwa mereka diproduksi menggunakan bahan yang sama seperti dalam casting. Tetapi harga yang lebih tinggi adalah karena kinerja mereka yang lebih baik, berasal dari teknologi khusus yang digunakan dalam produksi. Disk ini 15 inci, misalnya, beratnya sekitar 6-7 kg, dan gips - 2-3 kg lebih. Dalam hal ini, roda yang ditempa tidak dipenuhi dengan berbagai bentuk dan kerumitan gambar. Disk yang dibuat di Rusia akan dikenakan biaya 3-3,5 ribu rubel, dan yang diimpor jauh lebih mahal.

Velg untuk VAZ

Di VAZ-2109 dan 2110, misalnya, Anda dapat memasang velg dengan radius 13, 14, dan 15 inci. Anda dapat mencoba memasang dan "rol" dengan ukuran yang lebih besar, tetapi akan diperlukan untuk membuat perubahan tertentu dalam desain mobil. Ukuran velg paling populer, yang dipasang pada WHA, adalah radius ke 14. Oleh karena itu, ketika memasang roda yang lebih besar, perlu mempertimbangkan lebar dan keberangkatan yang ditentukan oleh produsen. Velg yang berdiameter berbeda dari pabrik, dapat menimbulkan konflik dengan bagian suspensi otomatis dan lengkungan roda. Pada "delapan" dan "sembilan" Anda juga dapat menempatkan roda dari radius 15 dengan ban profil rendah.

Velg 15-inci sering digunakan pada mobil penumpang, yang berarti mereka standar dalam ukuran di segmen ini. Selain itu, roda alloy ringan 16, 17, 19 R. Sebagai aturan, ini adalah roda berprofil rendah. Opsional, Anda dapat menginstal dan memalsukan roda, tetapi karena biaya tinggi dari kendaraan semacam itu mereka digunakan jauh lebih jarang daripada paduan-cahaya dan baja.

Dalam artikel ini, kami membuat ulasan tentang disk yang berbeda, dengan fokus lebih detail pada opsi seperti itu sebagai disk alloy-ringan, yang saat ini digunakan semakin banyak.

Produksi teknologi velg

Bahan: aluminium dan magnesium.

Bahan yang paling banyak digunakan dalam pembuatan velg alloy adalah paduan aluminium.

Paduan yang paling banyak digunakan adalah:

g-AlSi7: Aluminium dan paduan silikon yang digunakan dalam pembuatan roda OEM dan Aftermarket. Paduan ini mentoleransi perlakuan panas dan 20% lebih mampu menahan beban mekanis, yang menjadikannya yang paling populer dan digunakan dalam produksi.

g-AlSi10 / 11: Paduan aluminium dan silikon, paling banyak digunakan dalam pembuatan roda aftermarket. Hampir tidak digunakan dalam pembuatan OEM dibandingkan dengan g-AlSi7 yang mengalami perlakuan panas lebih buruk dan kurang tahan terhadap beban dan hambatan mekanis secara umum.

Velg alloy juga bisa dibuat dari paduan magnesium.

Penggunaan magnesium alloy jarang digunakan dalam industri ini karena tidak cocok untuk masa pakai roda secara penuh, dan roda seperti itu membutuhkan perawatan selama operasi. Karena paduan magnesium hanya digunakan dalam pembuatan roda untuk kategori balap dan "supercar".

Jenis pengecoran.

Pengecoran benda kerja dilakukan menggunakan dua teknologi:

Metode Gravitasi (Gravity): Digunakan terutama untuk paduan g-AlSi10 / 11. Teknologi ini melibatkan pengisian cetakan dengan cairan, dipanaskan hingga paduan aluminium 700 ° sesuai dengan prinsip gravitasi (maka namanya) atau jatuh bebas dan mengisi itu sepenuhnya memberikan paduan bentuk awal roda.

Pengecoran tekanan rendah: Digunakan terutama untuk g-AlSi7 alloys. Dalam hal ini, dipanaskan sampai 700 °, paduan aluminium cair memasuki cetakan di bawah tekanan 1,2 / 1,5 Bar. Dengan demikian, paduan di bawah tekanan menembus lebih baik ke semua bagian cetakan dan mengisi sepenuhnya, mencegah pembentukan rongga dan penyimpangan.

Komposit dan teknologi alternatif.

Perkembangan teknologi memungkinkan Anda bereksperimen dengan material dan teknologi baru untuk produksi velg ringan.

Berikut beberapa contohnya:

- Velg terbuat dari material komposit (Karbon).

- Roda terbuat dari paduan aluminium ekstrusi.

Saat ini, terlepas dari upaya banyak perusahaan, satu-satunya teknologi yang dapat menjamin indikator kualitas tertinggi adalah aluminium alloy stamping (OEM Porsche Turbo, BMW Perfomance, Lamborghini, Ferrari 458, 599, Aston Martin). Semua teknologi lainnya memungkinkan untuk mendapatkan roda berkualitas tinggi pada tingkat prototipe, tetapi tidak memungkinkan untuk beralih ke produksi massal.

Siklus produksi: fase lain dari proses setelah pengecoran.

Siklus produksi standar velg termasuk, selain casting (fase pertama), berikut ini:

- perlakuan panas (dalam kasus paduan g-AlSi7);

- deburring dan polishing;

Kontrol selama produksi.

Siklus produksi roda alloy-cahaya meramalkan tahap-tahap pengendalian berikut:

- Casting. Pengujian X ray dan analisis paduan.

- Mesin. Periksa dimensi dan geometri.

- Mesin. Menyeimbangkan dan memusatkan perhatian.

- Melukis. Kontrol kromatik.

- Melukis. Pengukuran lapisan pelapis.

- Kemasan + fase lainnya. Inspeksi visual untuk kehadiran cacat estetika.

Artikel yang berguna? Bagikan dengan teman-teman Anda! Ada pertanyaan? Hubungi +7 (926) 659-36-67 :)

idekovets ›Blog› Disk drive - perselisihan...

RODA BAJA STEEL
Cakram baja yang paling banyak digunakan. Secara struktural, mereka terdiri dari piringan (piringan) dan pelek. Disk (pelat) dicap dari baja lembaran pada profil khusus untuk meningkatkan kekakuan. Pelek roda juga dicap dari baja. Kedua komponen tersebut saling berhubungan dengan cara pengelasan spot resistance. Setelah itu, lapisan pelindung diterapkan ke permukaan (enamel, lapisan bubuk...).
Kelebihan stamping baja
Cakram baja diselesaikan sebagian besar mobil yang berasal dari konveyor di seluruh dunia. Rahasia popularitas seperti itu, seperti biasa, sepele, dan terletak pada biaya rendah dan kemudahan pembuatannya. Namun keuntungan dari cakram yang ditekan tidak berakhir di sana: bahkan dengan dampak yang sangat kuat, mereka tidak hancur, tetapi kusut, yang memberikan kontribusi untuk meningkatkan keselamatan kendaraan, belum lagi kemungkinan untuk mengembalikan roda yang rusak. Selain itu, mari kita ingat fisika, yaitu fakta bahwa untuk deformasi materi apa pun perlu mengeluarkan sejumlah energi tertentu. Jadi, jika beban kejut bekerja pada roda mobil, cakram plastik baja, deformasi, mengambil sebagian besar energi tumbukan, sementara suspensi dan bagian kemudi mengalami kerusakan minimal.
Kontra baja stamping
Secara eksternal, cakram ini tidak mengklaim orisinalitas, sehingga ditutup dengan topi khusus. Tentu saja, jika mobil berfungsi dan digunakan untuk mengangkut barang ke daerah terpencil, cakram ini untuknya. Tapi, jika Anda memiliki mobil cantik yang berfungsi tidak hanya sebagai kendaraan, tetapi juga memperkuat citra Anda, stempel baja akan merusak segalanya. Kerugian utama dari cakram baja adalah bobotnya yang relatif besar, yang berdampak negatif terhadap kinerja mobil. Untuk mengurangi berat, perlu untuk mengurangi ketebalan dinding disk, yang tidak dapat diterima karena kondisi mempertahankan ketahanan deformasi yang cukup (yaitu, sesuai dengan kondisi kekuatan). Kerugian lainnya adalah ketahanan lemah dari material piringan karat, yang berlangsung cepat dengan penghancuran lapisan pelindung.

RODA YANG DITEMUKAN
Metode kedua memproduksi roda alloy ringan adalah menempa, atau, seperti yang dikatakan para ahli, menempa panas. Oleh karena itu, roda yang ditempa sering disebut diekstrusi (tidak harus bingung dengan baja yang diekstrusi).
Roda yang ditempa plus:
Ketika menempa, kekuatannya lebih tinggi daripada saat pengecoran, karena penggilingan biji-bijian, deformasi dan peregangannya pada arah yang benar terjadi - sebagai akibatnya, struktur logam menjadi berserat. Karena ini, adalah mungkin untuk mengurangi ketebalan dinding hard disk yang ditempa sekitar 20% dibandingkan dengan cast satu. Kekuatan tinggi dari bahan dari disk menyediakan mereka dengan karakteristik berat yang baik: massa disk yang ditempa adalah 30-50% lebih sedikit dari massa baja dan 20-30% dari cetakan yang sama. Karena keuletan tinggi dari piringan tersebut tidak hancur setelah pukulan kuat, dan cacat seperti baja. Piringan magnesium dicap memiliki ketahanan korosi yang baik, dan aluminium sama sekali dapat digunakan tanpa lapisan cat dan pernis. Secara umum, disk yang ditempa menyerap semua keuntungan dari cast dan baja yang dicap rekan, sementara menyingkirkan kekurangan mereka.
Roda kontra ditempa:
Kelemahan yang signifikan adalah pemanfaatan bahan yang sangat rendah, sebesar 30-40%, yang secara signifikan meningkatkan biaya produk.
Teknologi produksi roda ditempa:
Bilet awal dipanaskan ke suhu di mana alloy memperoleh plastisitas tertinggi (sekitar 400-470 ° C), kemudian babi panas di bawah aksi pers ditekan ke dalam bentuk khusus, dan outputnya adalah semacam roda-tempa. Cakram yang diproduksi dengan metode ini mungkin mengalami perlakuan panas, atau mungkin tidak. Semuanya ditentukan oleh komposisi paduan. Seringkali, karakteristik mekanis dari cakram yang diberi perlakuan panas, dan tanpa itu, terbuat dari paduan yang berbeda, secara praktis sama. Jika perlakuan panas dilakukan, maka itu termasuk quenching dan penuaan berikutnya. Setelah tempa dikirim untuk pemesinan, maka pelapisan dekoratif diterapkan. Teknologi manufaktur seperti itu memungkinkan untuk memperoleh cakram, bahan yang memiliki kekuatan yang sebanding dengan baja, dan keuletannya lebih rendah hanya 20-30%. Dalam pembuatan roda ditempa banyak digunakan paduan berdasarkan aluminium dan magnesium.

RODA CAST
Tergantung pada proses manufaktur, velg dibagi menjadi cor dan ditempa. Tergantung pada bahan yang digunakan - pada aluminium dan magnesium. Meskipun, pada suatu waktu, ada upaya untuk membuat cakram paduan titanium. Yang terakhir ini dicirikan oleh kekuatan tinggi, daktilitas yang baik dalam kombinasi dengan ketahanan korosi yang tinggi. Namun, karena kompleksitas produksi dan harga tinggi, cakram titanium tidak banyak digunakan. Sebagian besar velg (kira-kira 95%) dibuat dengan casting.
Keuntungan velg:
Keuntungan utama dari metode ini terletak pada tingkat pemanfaatan material yang tinggi, yang mengurangi biaya produksi dan merupakan faktor penentu dalam pembentukan harga. Kemudahan paduan adalah keuntungan utama mereka, karena dalam hal ini berat bagian-bagian mobil yang tidak dikendarai berkurang. Karena itu, ketika mengemudi di jalan yang tidak rata, tubuh dipengaruhi oleh beban kejut yang lebih kecil, yang berarti bahwa sifat operasional mobil, seperti kelancaran, ditingkatkan. Pada saat yang sama, kondisi kerja suspensi ditingkatkan: elemen elastis dan redaman merasakan beban yang lebih kecil, sehingga meningkatkan umur layanan mereka. Roda yang ringan dengan cepat mengembalikan kontak dengan permukaan jalan ketika menabrak rintangan, yang meningkatkan stabilitas dan pengendalian kendaraan pada kecepatan tinggi. Mengurangi massa roda memiliki efek positif pada dinamika mobil, karena percepatan dan perlambatan roda kurang inersia membutuhkan lebih sedikit upaya, yang pada akhirnya mengarah pada peningkatan dalam kehidupan pelayanan mesin, transmisi dan sistem pengereman, serta pengurangan konsumsi bahan bakar. Secara umum, bobot yang ringan adalah keuntungan yang signifikan dari roda aluminium cor, tetapi bukan satu-satunya. Keuntungan signifikan dari cakram semacam itu adalah juga penampilan yang menarik dan berbagai versi. Beberapa perusahaan hadir di pasar lebih dari 100 desain velg untuk semua jenis mobil.
Kontra velg:
Kelemahan yang signifikan adalah produksi coran, logam yang memiliki struktur kristal bebas arah, yang mengurangi kekuatan cakram. Oleh karena itu, untuk mempertahankan karakteristik kekuatan dari sebuah disk, ketebalan dindingnya harus ditingkatkan. Karena persyaratan kualitas produk yang tinggi, tidak semua metode pengecoran dapat digunakan dalam pembuatan disk roda. Metode utama di sini adalah casting di bawah tekanan rendah atau dengan tekanan balik. Metode-metode ini memberikan karakteristik kekuatan yang ditingkatkan dalam pembuatan bagian-bagian kecil yang berdinding tipis.
Teknologi produksi velg:
Campuran cair dituangkan ke dalam bentuk khusus, di mana ia mendingin, maka billet yang dihasilkan dipanaskan. Ini termasuk pemanasan pengecoran di atas suhu fase transformasi (500-550 ° C), menahan pada suhu ini diikuti oleh pendinginan yang cukup cepat dalam media berair. Sebagai hasil dari quenching, negara paduan struktural tidak stabil diperoleh. Untuk memperkirakan paduan pada keseimbangan struktural, casting mengalami proses penuaan buatan, yang terdiri dari pemanasan di bawah suhu fase transformasi (150-220 ° C) dan penuaan pada suhu ini untuk beberapa waktu (3-9 jam), diikuti oleh pendinginan udara. Pada tahap produksi berikutnya, coran dikerjakan, kemudian lapisan pelindung diterapkan. Kekuatan paduan cor, serta keuletannya, setelah pengolahan seperti itu kurang dari baja struktural konvensional. Apalagi jika kekuatannya lebih rendah sebesar 30-40%, maka daktilitasnya adalah 4-5 kali lebih rendah.

Produksi dan jenis cor autodisc

Perbedaan utama dari piringan dari baja adalah beratnya, penampilan estetika dan harga. Berat cakram rata-rata lebih ringan dari baja dengan 30-40%, yang mengurangi beban pada suspensi dan berdampak langsung pada penanganan mobil. Mereka memberi mobil pemandangan yang lebih indah, yang juga merupakan motivasi penting untuk pembelian mereka. Tapi harga sebuah disket dibandingkan dengan yang baja bisa beberapa kali lebih tinggi, meskipun variasi harga untuk produsen yang berbeda adalah signifikan. Lihat berbagai velg dan suku cadang mobil lainnya, Anda dapat di toko online http://mvo.ru.

Proses pembuatan velg

Proses pembuatan velg alloy berjalan melalui langkah-langkah berikut:

1. Komposisi cair dituangkan ke dalam bentuk yang dibuat khusus.

2. Setelah pendinginan, kosong menjalani perlakuan panas, yang meliputi:

- Pemanasan billet ke suhu di atas 500-550 ° C, di mana fase transformasi terjadi; memegang pada suhu yang ditunjukkan diikuti oleh pendinginan cepat

di dalam air. Sebagai hasil dari proses quenching ini, kondisi alloy cast yang tidak stabil secara struktural diperoleh.

- Proses membawa paduan ke keadaan keseimbangan struktural terjadi dengan menciptakan proses penuaan buatan, yang terdiri dari pemanasan benda kerja di bawah suhu 150-220 ° C, di mana proses transformasi fase juga terjadi. Pada suhu ini, benda kerja berusia 3-9 jam dan didinginkan setelah udara.

3. Selanjutnya, benda kerja dapat menerima permesinan dengan aplikasi lapisan pelindung.

Sebagai hasil dari perlakuan panas, cakram memperoleh sifat tambahan. Menjadi keras dan rapuh. Cakram semacam itu tidak menekuk dengan dampak yang signifikan, tetapi retak dan pecah.

Apa kekuatan benturan yang dibutuhkan cast disk untuk menghancurkannya?

Dampak yang ditopang oleh roda rotor, tergantung pada kualitas produk tertentu. Tetapi dalam hal apapun, gaya benturan diperlukan lebih tinggi dibandingkan dengan stamping baja. Tapi masih disk seperti itu tidak dirancang untuk mengemudi off-road, di mana lebih bijaksana untuk menggunakan disk yang pada bentangan benturan, tetapi tidak retak.

, yaitu baja. Disk baja entah bagaimana dapat dipulihkan (meskipun restorasi tersebut tidak akan setara dengan disk baru), dan cakram tuang praktis tidak restorasi dengan pelestarian properti asli. Dalam semua kasus lain, velg cocok untuk sebagian besar situasi dan sebagian besar pengendara. Keuntungan mereka sangat jelas:

• Roda alloy tidak berkarat.

• Mereka mencuci lebih baik.

• Memiliki penampilan yang lebih menarik.

• Cast disc tidak membutuhkan dop, yang selalu hilang.

• Karena bobotnya yang lebih rendah, velg secara signifikan mengurangi beban pada suspensi dan, karenanya, pengelolaannya.

• Akurasi yang tinggi dalam pembuatan velg memungkinkan Anda untuk menghasilkan balancing roda berkualitas tinggi, yang secara signifikan meningkatkan karakteristik vibro-akustik mobil Anda dan membantu mengurangi keausan pada engsel bagian suspensi, bantalan hub, ban, dan gigi kemudi.

• Velg aluminium memberikan pendinginan mekanisme rem yang lebih baik karena konduktivitas termal yang tinggi dari material dan aliran udara yang lebih baik.

Bahan yang digunakan dalam pembuatan velg

Bahan konstruktif untuk produksi velg alloy adalah alloy

Anda berbasis aluminium. Ini biasanya paduan aluminium-silikon berbasis paduan yang relatif murah. Aluminium adalah salah satu logam struktural ringan (kepadatan 2,7 g / cm3). Dalam kombinasi dengan kekuatan tinggi paduan aluminium adalah bahan yang ideal untuk pembuatan cakram tuang dan penurunan berat badan yang signifikan.

Velg alloy juga terbuat dari magnesium dan aloi aluminium. Magnesium adalah logam struktural ringan (kepadatan 1,7 g / cm3). Paduan magnesium dan aluminium memiliki kekuatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan aluminium. Ini bahkan lebih kondusif untuk mengurangi berat disk. Tapi disk seperti itu (memiliki plastisitas rendah) memiliki kelemahan lain yang sangat signifikan - mereka rentan terhadap korosi. Yang terakhir memaksa produsen untuk menggunakan lapisan anti-korosi multi-layer. Karena velg alloy yang terbuat dari magnesium ini juga tersebar luas.

Bagaimana membedakan roda cor dari paduan cahaya prefabrikasi?

Pada velg prefabrikasi, piringan dan pelek dihubungkan dengan baut titanium atau baja, dengan distribusi seragamnya di sekeliling pelek tepi. Pada roda cor, bohlam juga sering digunakan untuk keperluan dekoratif. Untuk membedakan disk yang dirakit dari cast satu, Anda perlu melihatnya dari sisi sebaliknya: solid-cast akan memiliki batas kontinu (tanpa jahitan) dari transisi disk ke rim.

Penulis: Administrasi Penilaian keseluruhan artikel: Diposting: 2015.01.19

Roda aluminium cor

Biasanya membedakan roda baja dan velg. Dalam pelek alloy ringan, hanya aluminium dan magnesium yang digunakan. Roda magnesium di mobil biasa sangat langka karena harganya yang mahal, dan yang paling penting, ketahanan korosi yang rendah.

Roda: baja dan aluminium

Keuntungan utama dari cakram aluminium cor atas baja adalah kemampuan untuk memperoleh desain yang beragam, akurasi dimensi yang tinggi, serta karakteristik mekanik statis dan dinamis yang optimal.

Mengurangi berat pelek aluminium dibandingkan dengan roda baja adalah salah satu kelebihan mereka, tetapi seringkali tidak menentukan. Dalam beberapa kasus, berat pelek aluminium cor sama atau hanya sedikit lebih ringan daripada yang baja standar dengan desain paling sederhana.

Roda aluminium: dilemparkan atau dipalsukan

Kebanyakan roda aluminium dilemparkan atau ditempa. Sejumlah kecil cakram, terutama untuk "elit" dan mobil sport, terbuat dari beberapa bagian komposit dan menggunakan teknologi campuran yang melibatkan pengecoran, penempaan, meninju, menekan, menggulung, mengelas dan lainnya.

Roda aluminium cor

Ketika datang ke velg, biasanya berarti velg aluminium. Roda baja dibuat bukan dengan pengecoran, tetapi dengan stamping, dan velg magnesium hanya digunakan pada mobil eksklusif untuk alasan yang diberikan di atas.

Gambar 1 - Cast rim

Pengecoran roda aluminium

Untuk produksi roda aluminium digunakan berbagai metode pengecoran. Kualitas roda cor, eksternal dan internal, tergantung pada metode pengecoran aluminium. Pemilihan metode pengecoran terutama ditentukan oleh kualitas mikrostruktur cor (misalnya, porositas), jenis aloi aluminium yang digunakan dan kondisi perlakuan panas yang digunakan. Semua ini tidak hanya menentukan kekuatan dan keandalan roda, tetapi juga mempengaruhi tingkat kualitas penampilan mereka.

Metode dasar casting wheel

Metode pengecoran utama yang digunakan dalam pembuatan disk roda adalah sebagai berikut:

  • pengecoran tekanan rendah adalah metode utama;
  • pengecoran dingin - kurang sering digunakan;
  • pengecoran backpressure - bahkan kurang.

Terkadang teknologi digunakan yang menggabungkan casting dengan forging dan stamping.

Casting roda di cetakan dingin

Secara umum, pencetakan injeksi, ketika logam dipompa ke dalam cetakan, lebih disukai daripada hanya menuangkannya ke dalamnya di bawah pengaruh gravitasi. Namun, pengecoran dingin masih merupakan proses pengecoran yang benar-benar relevan untuk produksi cakram roda. Casting dalam cetakan dingin lebih murah, digunakan terutama ketika mereka tidak mengejar penurunan berat badan, tetapi ingin mendapatkan desain asli. Karena proses ini, ketika mengisi cetakan, hanya bergantung pada gaya gravitasi, struktur pengecoran biasanya memiliki lebih banyak cacat (misalnya, porositas) daripada yang dihasilkan oleh pencetakan injeksi. Oleh karena itu, roda chill-casting biasanya memiliki lebih banyak bobot untuk memberikan kekuatan yang dibutuhkan.

Pengecoran roda di bawah tekanan rendah

Kebanyakan roda dibuat dengan pengecoran bertekanan rendah (Gambar 2). Metode pengecoran tekanan rendah menerapkan tekanan yang relatif rendah (sekitar 2 bar) untuk mencapai pengisian cetakan yang cepat dan mendapatkan mikrostruktur yang lebih padat, dan, akibatnya, sifat mekanik yang lebih tinggi, dibandingkan dengan die casting. Selain itu, teknologi ini memberikan kinerja yang agak lebih baik (Gambar 3).

Gambar 2 - Roda casting aluminium yang dibuat dengan pengecoran bertekanan rendah

Gambar 3 - Diagram metode pengecoran roda di bawah tekanan rendah

Metode pengecoran roda lainnya

Selain metode klasik pengecoran bertekanan rendah, banyak pilihan teknologi digunakan yang dioptimalkan untuk produksi cakram roda. Misalnya, pelek yang lebih ringan dan lebih tahan lama diperoleh saat peralatan khusus digunakan yang memberikan tekanan pengecoran yang lebih tinggi.

Pelek berongga

Perkembangan yang menarik adalah metode teknologi udara BBC yang telah dipatenkan. Ide utamanya adalah menggunakan ruang berongga dan jari-jari sebagai pengganti logam padat dalam desain pelek. Hasilnya adalah roda yang lebih ringan dengan dinamika berkendara dan kenyamanan yang lebih baik. Teknologi ini termasuk di samping operasi pengecoran seperti pencetakan dan pengelasan.

Gambar 4 - Roda aluminium dengan elemen berongga,
diproduksi oleh teknologi "Air-Inside"

Kontrol kualitas roda cor

Setiap cakram cast dikenakan kontrol x-ray, dan kemudian biasanya mengalami perlakuan panas dan pemrosesan mekanik. Setelah itu, permukaan cakram dikenakan persiapan khusus untuk pengecatan dan cat atau lapisan pelindung diterapkan. Kemudian, sampel dari sampel statistik disk menjalani kontrol ukuran tiga dimensi, keseimbangan dinamis, kelelahan dan uji kekuatan impak.

Persyaratan untuk aloi aluminium untuk roda

Ada sejumlah persyaratan untuk material untuk roda yang mungkin bertentangan satu sama lain.

Campuran pengecoran harus memiliki sifat pengecoran yang baik:

  • pengisian tanpa cela dari cetakan,
  • tidak menempelkan logam ke cetakan,
  • kecenderungan minimal untuk retak dan penyusutan panas.

Materi harus ada

  • kemampuan tinggi untuk menahan guncangan mekanik (daktilitas, kekuatan impak).

Bahan pelek harus memiliki

  • resistensi yang tinggi terhadap korosi di atmosfer normal dan garam.

Bahan disk harus memiliki

  • kekuatan lelah yang tinggi.

Aluminium-silikon paduan untuk pelek

Sesuai dengan persyaratan ini, paduan aluminium-silikon hipoeutektik dengan kandungan silikon 7 hingga 12% digunakan untuk pembuatan disk roda. Paduan ini juga memiliki aditif dari berbagai jumlah magnesium untuk memastikan kombinasi kekuatan dan keuletan yang baik. Selain itu, paduan ini memiliki kandungan besi yang rendah dan pengotor lainnya.

Aluminium AlSi11Mg

Hingga tahun 80-an, paduan AlSi11Mg dengan kandungan silikon 11-12% digunakan di Jerman dan Italia, yang dekat dengan komposisi eutektik. Paduan ini memiliki sifat pengecoran yang sangat baik, terutama dalam kaitannya dengan pengisian cetakan casting dan penyusutan minimal. Di sisi lain, komposisi kimia dari paduan aluminium ini tidak memberikan kekuatan dan batas kelelahan yang cukup tinggi, yang selanjutnya akan mengurangi berat roda.

Gambar 5 - Cast aluminium alloy wheel AlSi11Mg

Aluminium alloy AlSi7Mg0.3 (A356)

Saat ini, paduan standar untuk pembuatan pelek adalah paduan aluminium pengecoran AlSi7Mg0.3, yang lebih dikenal sebagai paduan A356, dengan modifikasi tambahan oleh strontium. Untuk pertama kalinya paduan ini digunakan untuk pembuatan pelek di Perancis, dan perlakuan panas tidak digunakan.

Namun, keuntungan dari paduan AlSi7Mg0.3 ini adalah bahwa ini secara termal mengeras, dan ini memungkinkan cakram untuk memberikan kekuatan tambahan. Di Amerika Serikat dan Jepang, paduan ini digunakan sejak awal dengan perlakuan panas T6, yaitu, dalam keadaan setelah proses quenching dan artificial aging.

Pengerasan termal roda aluminium

Grafik pada Gambar 6 menunjukkan ketergantungan sifat-sifat kekuatan paduan AlSi7Mg, dimodifikasi oleh natrium, pada kandungan magnesium. Karakteristik kekuatan paduan AlSi7Mg0.3 memberikan kombinasi kekuatan fatik dan elongasi relatif yang terbaik. Dengan peningkatan kandungan magnesium, kekuatan kelelahan praktis tidak meningkat, perpanjangan relatif turun secara signifikan.

Gambar 6 - Kekuatan, kekuatan luluh, elongasi dan kekuatan lelah paduan pengecoran aluminium AlSi7Mg-T6

Penelitian serupa dilakukan untuk konten silikon yang berbeda. Telah ditetapkan bahwa dengan peningkatan kandungan silikon, keuletan paduan menurun, terutama pada tingkat rendah pemadatan di situs penebalan. Namun, paduan dengan kandungan silikon 11-12% terus digunakan dalam kasus di mana peningkatan fluiditas dari aluminium mencair diperlukan.

Yang sangat penting untuk kekuatan kelelahan paduan AlSi7Mg adalah tingkat porositasnya dalam casting. Gambar 7 menunjukkan ketergantungan kekuatan kelelahan paduan aluminium AlSi7Mg0.3 pada ukuran pori maksimum dalam material spesimen uji.

Gambar 7 - Kekuatan lelah paduan pengecoran aluminium AlSi7Mg0.3
tergantung pada ukuran pori

Sumber:
Asosiasi Aluminium Eropa, 2011

Ide bisnis: produksi pelek

Velg adalah bagian logam utama yang dibentuk dari roda, yang merupakan ban yang dipasang lebih lanjut. Seiring dengan velg, ada yang dicap dan ditempa, tetapi velg di depannya memiliki keuntungan yang signifikan:

  • Berbagai pilihan. Teknologi manufaktur memungkinkan Anda membuat velg dengan hampir semua desain.
  • Ringan. Jika Anda membandingkan velg dengan yang dicap, maka massa mereka adalah urutan besarnya lebih ringan, yang memiliki efek positif pada kinerja kendaraan, termasuk pengurangan konsumsi bahan bakar.
  • Konduktivitas termal yang tinggi. Sebagian besar logam yang digunakan dalam pembuatan disk cor memiliki konduktivitas termal yang sangat baik, yang memungkinkan Anda mendinginkan sistem rem.
  • Mengurangi beban pada suspensi mobil. Paduan ringan yang digunakan dalam casting, ketika bergerak di jalan yang tidak rata, mentransfer beban tubuh lebih sedikit karena depresiasi diri, yang mengurangi aus pada suspensi kendaraan.

Namun, velg juga memiliki beberapa kelemahan. Pertama, ketahanan aus yang berkurang. Teknik manufaktur dan paduan yang digunakan mengurangi kekuatan struktural, yang membuat rim rapuh. Dengan demikian, dalam situasi kritis (masuk ke lubang di jalan dengan kecepatan tinggi), risiko deformasi meningkat, roda bisa bengkok atau terbelah. Dalam kasus kedua, itu tidak dapat dipulihkan. Kedua, jumlah besar velg yang dijual dan keinginan pemilik mobil untuk membeli velg unik dapat menyebabkan kurangnya cadangan disk yang sama dan pembelian yang berbeda, yang membuat mobil terlihat aneh.

Meskipun sejumlah kekurangan terkait dengan kekuatan velg, mereka tetap laris di pasaran. Alasan utamanya adalah berbagai pilihan. Oleh karena itu, pembuatan dan penjualan velg untuk mobil adalah pekerjaan yang sulit tetapi menguntungkan.

Persiapan dokumen dan pendaftaran organisasi

Pengorganisasian bisnis untuk produksi velg membutuhkan pendaftaran hukum. Di antara semua bentuk hukum yang mungkin, pilihan harus dibuat antara kewirausahaan perorangan dan perseroan terbatas. Hal ini memungkinkan lebih jauh dan implementasi kegiatan untuk menggunakan sistem perpajakan yang disederhanakan untuk mengekstrak keuntungan tambahan dan menyederhanakan pemeliharaan dokumentasi pelaporan. Karena organisasi bisnis menimbulkan biaya yang signifikan untuk membuka, membeli peralatan yang diperlukan, dan mempekerjakan karyawan, pilihan terbaik adalah membuka sebuah LLC.

Pendaftaran LLC dilakukan pada aplikasi pribadi pendiri untuk otoritas pajak yang sesuai. Aplikasi ini diterbitkan dalam bentuk khusus P11001, yang Anda harus melampirkan tanda terima untuk pembayaran tugas negara, jumlah yang saat mendaftar badan hukum adalah 4.000 rubel. Juga, 2 salinan Piagam LLC harus dilampirkan ke aplikasi (1 salinan tetap dengan otoritas pajak, yang kedua dengan catatan yang bersangkutan dikembalikan ke pendiri ketika mengeluarkan dokumen terdaftar), sertifikat penerimaan alamat hukum (LLC dapat didaftarkan di tempat sewa tempat produksi dengan membeli alamat dari khusus perusahaan atau mendaftar di alamat rumah pendiri dan keputusan untuk mendirikan LLC.

Sementara semua dokumen yang diperlukan sedang diproses, ada baiknya membuka rekening bank organisasi di bank dan membuat cetakan desain organisasi, lalu memesan produksinya.

Tiga hari kerja setelah pengajuan aplikasi, dengan tidak adanya kesalahan dalam dokumen, pemohon mengeluarkan sertifikat pendaftaran organisasi dalam daftar badan hukum, sertifikat pendaftaran dengan otoritas pajak dan salinan Piagam tersebut.

Memilih lokasi dan lokasi

Untuk mengatur bisnis untuk produksi velg, Anda harus memilih lokasi tempat produksi dan karakteristik bangunan.

Anda dapat menempatkan produksi Anda sendiri di bagian mana pun dari penyelesaian, karena tugas utama perusahaan adalah produksi produk, dan bukan penyediaan layanan. Dengan demikian, penjualan produk ke tingkat yang lebih besar akan dilakukan dari berbagai outlet ke mana produk akan dipasok.

Tempat untuk melakukan bisnis harus memiliki luas sekitar 100 meter persegi dan dibagi secara kondisional menjadi beberapa bagian: kantor, ruang produksi, gudang. Biaya pembangunan tempat tersebut bervariasi tergantung pada wilayah, bagian dari kota, bahan yang digunakan. Rata-rata, ruang terisolasi dengan sistem pasokan dengan luas sekitar 100 meter persegi akan menelan biaya sekitar 1.200.000 rubel dari nol.

Untuk menyelesaikan pekerjaan staf administrasi yang terletak di kantor, perlu untuk mengalokasikan sekitar 20 meter persegi ruang. Semua peralatan kantor, perabot akan ditempatkan di wilayah ini, semua dokumentasi akan disimpan dan disimpan di sini, transaksi akan selesai. Pengaturan kantor (pembelian furnitur, peralatan kantor, dll) membutuhkan pengeluaran sekitar 200.000 rubel.

Tempat produksi harus memiliki luas minimal 50 meter persegi, karena ini diperlukan untuk lokasi semua peralatan, barang habis pakai, ruang bebas bagi karyawan untuk melaksanakan semua operasi. Pengaturan tambahan ruang produksi tidak diperlukan.

Gudang mungkin memiliki luas 30 meter persegi atau kurang, ini karena volume produksi perusahaan. Itu harus menyimpan produk perusahaan dari saat produksi sampai saat penjualan. Untuk pengaturan gudang, perlu membeli rak, rak, peralatan yang diperlukan, yang totalnya akan menelan biaya sekitar 100.000 rubel.

Peralatan dan bahan

Peralatan yang diperlukan untuk mengatur produksi velg terdiri dari unsur-unsur berikut:

  1. Kompor. Hal ini diperlukan untuk pemanasan awal dan peleburan yang kosong. Perkiraan biaya sekitar 500.000 rubel.
  2. Mesin cetak injeksi Digunakan untuk menuangkan logam cair dalam bentuk. Oleh karena itu, perlu ada beberapa bentuk. Perkiraan biaya dengan satu set awal formulir - sekitar 1 000 000 rubel.
  3. Mesin bubut. Diperlukan untuk memberikan bentuk benda kerja yang diinginkan dan menghilangkan cacat. Biayanya bervariasi pada kompleksitas peralatan. Mesin yang paling sederhana akan dikenakan biaya 50.000 rubel, tetapi peralatan profesional yang memiliki perangkat lunak yang diperlukan yang secara otomatis memproses bagian-bagian dengan akurasi perhiasan berharga sekitar 3.000.000 rubel.
  4. Peralatan untuk mengecat dan memproses. Biayanya bervariasi pada kompleksitas peralatan. Anda dapat membeli instalasi manual yang biasa untuk 50.000 rubel, dan Anda bisa mendapatkan stan semprot penuh, yang harganya sekitar 300.000 rubel;
  5. Seperangkat alat, peralatan rumah tangga, barang habis pakai. Diperlukan untuk melakukan pekerjaan di semua tahapan proses produksi, mulai dari persiapan tempat dan berakhir dengan pembersihannya. Biayanya sekitar 200.000 rubel.

Dengan demikian, pembelian semua peralatan yang diperlukan harus menghabiskan sekitar 5 000 000 rubel.

Bahan habis pakai dalam pembuatan velg adalah ingot dari paduan tertentu. Perkiraan biaya ingot adalah sekitar 100.000 rubel per ton.

Teknologi produksi

Untuk pembuatan disk cor digunakan kosong khusus, yang merupakan paduan logam. Yang paling umum adalah aluminium dan magnesium dengan kotoran tertentu. Ini ingot ditempatkan untuk memanaskan tungku, dan kemudian dikirim ke mesin cetak injeksi untuk preprocessing. Setelah itu, benda kerja mengalami pendinginan cepat dalam air atau minyak khusus. Ini diperlukan untuk memadamkan logam tanpa transformasi polimorfik. Logam yang mengeras menjadi keras, tetapi memperoleh sejumlah kerugian: kerapuhan, ketangguhan. Untuk mencegah kekurangan, logam dipanaskan dalam tungku pada suhu di bawah yang kritis, dan kemudian didinginkan di udara.

Setelah itu, hampir produk jadi diumpankan ke proses mekanis. Ini diberikan bentuk yang diperlukan, parameter, cacat dihapus. Setelah itu, produk yang hampir selesai dikirim untuk pemrosesan akhir, dicat, ditutupi dengan bahan yang diperlukan dan menjadi disk cast jadi, yang dikirim ke gudang untuk penjualan berikutnya.

Staf

Personil berikut diperlukan untuk mengatur produksi velg:

  • Admin Hal ini diperlukan untuk memastikan aktivitas organisasi perusahaan, untuk menemukan pelanggan, untuk memasok pengadaan dan pengiriman produk jadi ke gerai ritel. Dia menarik semua kontrak, dokumen, terlibat dalam pekerjaan organisasi, dll. Persyaratan utama termasuk kehadiran pendidikan khusus yang lebih tinggi dan pengalaman dalam posisi manajerial, sebaiknya di bidang kegiatan yang relevan. Remunerasi administrator adalah 40 000 rubel per bulan.
  • Akuntan. Diperlukan untuk akuntansi perusahaan, persiapan laporan triwulan dan tahunan kepada instansi pemerintah terkait. Persyaratan utama adalah ketersediaan pendidikan tinggi, lebih disukai di bidang ekonomi, pengalaman sebagai akuntan dalam organisasi. Pembayaran sekitar 35.000 rubel per bulan.
  • Spesialis dalam bekerja dengan logam. Ini adalah kekuatan produksi utama perusahaan. Karena perusahaan memiliki peralatan canggih, setidaknya 3 pekerja yang memenuhi syarat untuk bekerja pada beberapa dari mereka, misalnya, seorang spesialis casting, seorang master turner, diperlukan. Mereka terlibat dalam pembuatan kembali kosong menjadi produk jadi dan pemrosesan mereka ke keadaan final. Persyaratan utama di sini adalah pengalaman kerja dan tingkat kualifikasi yang sesuai. Gaji masing-masing spesialis adalah sekitar 30.000 rubel per bulan.
  • Handyman Hal ini diperlukan untuk bantuan spesialis, pembersihan tempat, persiapan peralatan untuk bekerja, transportasi produk jadi ke gudang dan pekerjaan tambahan lainnya. Mungkin tidak ada persyaratan untuk pendidikan dan pengalaman kerja, yang utama adalah tanggung jawab dan parameter fisik yang diperlukan. Remunerasi - 20 000 rubel per bulan.

Dengan demikian, pengeluaran bulanan untuk gaji karyawan perusahaan akan berjumlah 185.000 rubel.

Iklan

Untuk mengiklankan bisnis Anda, diperlukan investasi keuangan tertentu. Dengan demikian, seluruh kampanye iklan akan didasarkan pada anggaran yang tersedia.

Jika ada sejumlah besar uang, pilihan yang sangat baik adalah membuat dan menyiarkan video iklan di televisi atau radio. Pada saat yang sama, perlu mengandalkan saluran yang memiliki cakupan umum dari populasi (saluran federal) dan saluran khusus untuk audiens yang spesifik (saluran lokal, saluran untuk pengendara).

Dengan anggaran yang lebih terbatas, Anda harus memanfaatkan penyebaran informasi di berbagai surat kabar dan majalah untuk pengendara, serta di situs web yang relevan.

Dengan anggaran yang tersedia minimal, ada baiknya memesan iklan di Internet di berbagai situs periklanan, termasuk situs iklan.

Akhirnya, berapapun jumlah sumber daya yang tersedia, sangat penting untuk membuat situs perusahaan yang akan mencerminkan semua informasi kontak, daftar produk, harga barang dan jasa. Situs ini harus dioptimalkan sehingga untuk permintaan pencarian tertentu itu terletak di baris teratas mesin pencari.

Gagasan tentang cara meningkatkan laba dan menarik lebih banyak pelanggan.

Karena pelanggan utama perusahaan akan menjadi gerai ritel, maka, untuk membentuk basis pelanggan tetap, program loyalitas pelanggan harus dilaksanakan. Pembeli harus memberikan diskon dalam hal panggilan tetap, yang mendorong mereka untuk tidak pergi ke pemasok lain.

Hal ini juga diperlukan untuk terlibat dalam periklanan bersama dengan perusahaan di sektor otomotif: dealer mobil, bengkel mobil, toko. Produk-produk pencetakan mereka harus ada di gudang dan melekat pada setiap barang yang diproduksi. Demikian juga, polygraphy dari lokakarya disk harus didistribusikan kepada klien dari organisasi lain.

Cara lain untuk mempromosikan informasi tentang diri Anda dan membangun basis pelanggan Anda adalah berpartisipasi dalam berbagai pameran otomotif, di mana perusahaan mendemonstrasikan produk mereka.

Akhirnya, tidak ada yang mempromosikan perusahaan seperti reputasi positifnya. Dan itu dibentuk oleh pelepasan produk berkualitas. Karena itu, yang terpenting adalah kualitas produk.

Layanan tambahan

Kisaran layanan tambahan yang disediakan oleh perusahaan yang terlibat dalam pembuatan pelek, dibatasi oleh spesifikasi produksi dan peralatan yang tersedia. Oleh karena itu, semua layanan tambahan dapat dihubungkan dengan pembuatan, pemilihan, perbaikan dan distribusi velg.

Pelanggan dapat diberikan layanan untuk pembuatan velg untuk pesanan individu dengan desain khusus. Biaya tambahan dalam hal ini hanya akan menghasilkan / membeli cetakan yang diperlukan untuk casting.

Seiring dengan ini, pelanggan dapat diberikan dengan layanan untuk pemilihan pelek tergantung pada merek mobil, model, tahun pembuatan, dll, serta tergantung pada karakteristik teknis dari roda.

Juga, berkat peralatan yang tersedia dan seperangkat alat, adalah mungkin untuk menyediakan layanan untuk perbaikan cakram tuang, pemulihan mereka setelah cacat, lukisan, dan pelapisan dengan lapisan pelindung baru.

Akhirnya, untuk pembeli grosir, Anda dapat memberikan layanan untuk pengiriman pengiriman ke gerai ritel.

Cara memperluas

Setelah output produksi ke tingkat yang baru, memperoleh jumlah laba yang signifikan, masuk akal untuk berpikir tentang perluasan produksi.

Cara ekspansi yang paling jelas dalam hal ini adalah diversifikasi produksi. Anda dapat mulai memproduksi bersama dengan pelek, tempa dan rims dicap. Ini akan membutuhkan biaya tertentu untuk pembelian peralatan dan mempekerjakan staf tambahan, serta perluasan tempat. Namun karena kehadiran sebagian besar peralatan yang diperlukan, biaya akan berkurang secara signifikan.

Juga disarankan untuk meningkatkan volume produksi. Untuk ini, perlu untuk secara proporsional meningkatkan jumlah peralatan dan karyawan yang dioperasikan. Peningkatan volume harus dilakukan secara bertahap, berdasarkan permintaan untuk produk, seperti dalam kasus meluapnya produksi, barang akan disimpan di gudang dan tidak diklaim.

Akhirnya, jika Anda memiliki sumber keuangan yang signifikan, Anda dapat membuka produksi komponen lain. Ini akan membutuhkan pembelian peralatan yang benar-benar baru dan rencana bisnis terpisah.

Profitabilitas bisnis

Jumlah pengeluaran untuk organisasi bisnis meliputi:

  • konstruksi bangunan - 1.200.000 rubel;
  • perlengkapan kamar - 300.000 rubel;
  • pembelian peralatan dan bahan - 5.000.000 rubel.

Dengan demikian, dibutuhkan sekitar 6,5 juta rubel untuk membuka bisnis pengecoran disk.

Biaya produksi disk bulanan termasuk:

  • remunerasi staf - 185.000 rubel;
  • layanan utilitas untuk pasokan listrik dan air, pembuangan air - 15 000 rubel.

Dengan demikian, pengeluaran bulanan untuk produksi disk sekitar 200.000 rubel.

Biaya casting 1 disc adalah sekitar 14 kilogram benda kerja. Dengan demikian, biaya disk sekitar 1 400 rubel. Biaya rata-rata dari sebuah disk adalah sekitar 4.000 rubel, dengan demikian, dengan realisasi 1 disk, laba sekitar 2,5 ribu rubel. Untuk mematahkan produksi, perlu untuk memproduksi dan menjual setidaknya 80 velg setiap bulan. Rata-rata, sebuah perusahaan kecil menjual sekitar 150-200 velg setiap bulan, sehingga laba bulanan sekitar 250.000 rubel. Dengan demikian, proyek akan terbayar dalam waktu 3 tahun.

Profitabilitas bisnis seperti ini dalam kondisi ini adalah 33%.

Biaya implementasi

Membuka bisnis untuk produksi velg bisa menjadi berbagai cara.

Yang termurah akan memulai bisnis dari awal. Untuk melakukan ini, Anda hanya perlu membeli tempat, peralatan, dan personel. Secara total, ini membutuhkan sedikit kurang dari 7 juta rubel. Kerugian utama dari opsi ini adalah perlunya perusahaan untuk mendapatkan reputasinya sendiri, yang dapat berlarut-larut untuk waktu yang lama.

Masalah memiliki reputasi dari awal bisnis diselesaikan dengan membeli waralaba. Ini membutuhkan biaya tambahan untuk pembelian hak untuk menggunakan merek tertentu (biaya lump-sum, dapat mencapai 1 juta atau lebih rubel) dan pembayaran bulanan lebih lanjut untuk hak untuk menggunakan (royalti, yang merupakan persentase dari keuntungan). Namun, perusahaan akan bekerja di bawah sayap perusahaan populer dan besar, yang akan memfasilitasi pendiriannya di pasar.

Cara paling mahal tetapi relatif mudah dipelajari dalam berbisnis adalah membeli bisnis siap pakai. Dalam hal ini, perusahaan beroperasi dengan kapasitas penuh, memiliki reputasi dan basis pelanggan yang mapan. Namun karena tingginya biaya pembelian (puluhan juta rubel), pengembaliannya beberapa tahun.

Pro dan kontra bisnis

Bisnis memproduksi velg memiliki sejumlah kelebihan dan kekurangan.

Keuntungan utama adalah profitabilitas tinggi dan permintaan untuk produk. Karena saat ini volume transportasi yang digunakan semakin meningkat, dan peleknya terus berkurang, kebutuhan akan produk ini hanya bertambah seiring waktu. Biaya produksi beberapa kali lebih kecil dari biaya penjualan, oleh karena itu, dengan volume pesanan produk yang signifikan, perusahaan menerima untung besar.

Kerugian utama bisnis adalah persaingan dan kebutuhan investasi keuangan besar untuk dibuka. Untuk membuka bisnis untuk produksi velg, Anda perlu membeli banyak peralatan mahal, menyewa personel berkualifikasi, menemukan ruangan yang luas. Secara total, biayanya mencapai jutaan rubel.

Namun, memulai bisnis tidak menjamin penjualan instan dan menghasilkan keuntungan besar. Sekarang di pasaran ada banyak perusahaan yang terlibat dalam produksi semacam itu. Banyak dari mereka memiliki reputasi positif yang mapan, yang sulit dikalahkan, jadi ada risiko tertentu untuk tetap berada dalam bayang-bayang dan menjadi bingung.

Ada juga sejumlah faktor obyektif yang dapat mempengaruhi bisnis. Ini, misalnya, daya beli penduduk, jatuhnya akan mengarah pada pembelian cakram palsu yang lebih murah, perkembangan teknologi, yang dapat mengarah pada penemuan metode produksi yang lebih murah.

Top